Название: АБЗ
Вид работы: реферат
Рубрика: Архитектура
Размер файла: 185.16 Kb
Скачать файл: referat.me-465.docx
Краткое описание работы: Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации остовский государственный строительный университет Курсовой проект по дисциплине
АБЗ
Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации
Ростовский государственный строительный университет
Курсовой проект по дисциплине
Производственные предприятия транспортных сооружений
АБЗ
Расчетно-пояснительная записка
111774 РПЗ
Выполнил студент группы Д-327
Стрижачук А. В.
Руководитель:
Литвинова Л. А.
Заведующий кафедры:
Илиополов С. К.
Ростов-на-Дону
1999 г.
Исходные данные.
Длина участка строительства 10
Ширина проезжей части 7
Толщина асфальтобетона 0,1
Тип асфальтобетона В
Плотность асфальтобетона 2
Число смен 1
Продолжительность работ 4
Длина транспортировки 11
Удельное сопротивление стали 0,12∙10-4 Ом∙м
Содержание:
Климатическая характеристика района............................................................................................ 4
1. Обоснование размещения АБЗ.................................................................................................... 5
1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки....... 5
1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования........................................ 5
2. Режим работы завода и его производительность...................................................................... 5
2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ , т/ч.................................................................................................................. 5
2.2. Расчет расхода материалов............................................................................................................................................ 6
3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.................................. 7
3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки................................................................................ 7
3.2. Длина фронта разгрузки L, м............................................................................................................................................. 7
4. Склады минеральных материалов.............................................................................................. 7
4.1. Расчет щебеночных штабелей......................................................................................................................................... 7
4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров......................................................................................................................... 7
4.3. Выбор типа бульдозера..................................................................................................................................................... 8
5. Битумохранилище......................................................................................................................... 9
5.1. Расчет размеров битумохранилища.............................................................................................................................. 9
5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч................................ 9
5.3. Расчет электрической системы подогрева............................................................................................................... 10
6. Определение количества битумоплавильных установок....................................................... 11
6.1. Часовая производительность котла ПК , м3 /ч............................................................................................................ 11
6.2. Расчет количества котлов............................................................................................................................................. 11
7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка...................................... 11
7.1. Расчет вместимости силоса в склад........................................................................................................................... 12
7.2. Расчет пневмотранспортной системы...................................................................................................................... 12
8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде..................................... 16
8.1. Расчет потребного количества электроэнергии..................................................................................................... 16
8.2. Определение общего расхода воды.............................................................................................................................. 16
8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ , м3 /ч........................ 16
8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР , м.................................................................................. 16
9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума................................. 17
Литература. ......................................................................................................................................... 18
Климатическая характеристика района.
Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне — зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис 1.1).
Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет +18,4˚С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного месяца (января) –19,2˚С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут.
Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38˚С, минимум -55˚С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93˚С. Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне (13,2˚С), а максимальная в феврале (30,2˚С).
За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 — 13.04).
Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-восточного и юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6,8 м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль — 4,4 м/с.
![]() |
1. Обоснование размещения АБЗ.
Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним.
1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки.
![]() |
Необходимо сравнить время остывания смеси t1 , ч, со временем ее доставки к месту укладки t2 , ч (t1 ≥t2 ).
![]() |
где G — количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500 кг;
ССМ — теплоемкость горячей смеси, ССМ =1,1 кДж/(кг∙˚С);
F — площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2 ;
h — коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2 ∙ч∙˚С);
ТАБЗ — температура смеси при отправке с АБЗ, ˚С;
ТСМ — температура смеси при ее укладке, ˚С;
![]() |
ТВ — температура воздуха, ˚С.
![]() |
где L — дальность транспортировки, км;
v — скорость движения самосвала, v =40…60 км/ч.
1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования.
Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰, обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки — не менее 0,4. Уровень грунтовых вод — не выше 4 м.
При размещении зданий и сооружений на территории завода следует учитывать следующее:
1. Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям;
2. Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в зоне цехов основного производства;
3. Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального использования железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам кратчайшим путем;
4. Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;
5. При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота автомобилей.
2. Режим работы завода и его производительность.
![]() |
2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ , т/ч.
где П — необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;
![]() |
Ф — плановый фонд времени.
![]() |
где 8 ч — продолжительность смены;
n — количество смен;
22,3 — число рабочих дней в месяце;
m — количество месяцев укладки смеси;
0,9 — коэффициент использования оборудования в течение смены;
![]() |
0,9 — коэффициент использования оборудования в течении m месяцев.
![]() |
где k — коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси, k=1,1…1,5;
F — площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2 , F=10000∙7=70000 м2 ;
h — толщина укладки асфальтобетонной смеси, м;
ρ — плотность смеси, ρ=2,0…2,4 т/м3 .
![]() |
Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель типа ДС-617 .
2.2. Расчет расхода материалов.
Требования к материалам.
![]() |
Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного камня. Не допускается применение щебня из глинистых, известковых, глинисто-песчаных и глинистых сланцев. Пески применяются природные или дробленные. Минеральный порошок применяется активизированный и не активизированный. Допускается использовать в качестве минерального порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы промышленности. Активизированный минеральный порошок получают в результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и ПАВ в принятом соотношении 1:1
![]() |
Суточная потребность материалов:
где 8 ч — продолжительность смены;
n — число смен;
QЧ — часовая производительность завода, т/ч (м3 /ч);
![]() |
Nki — потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной смеси.
![]() |
Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для минерального порошка) получаем:
Таблица 1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.
Материал |
Единица измерения |
Суточная потребность |
Норма запаса, дней |
Запас единовременного хранения |
Щебень |
м3 |
72,2 |
15 |
1083 |
Минеральный порошок |
т |
24,7 |
15 |
387 |
Битум |
т |
18,1 |
25 |
452,5 |
3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.
3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.
![]() |
где Qi — суточная потребность, т (m=V∙ρ);
k — коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2;
q — грузоподъемность вагона, т;
![]() |
ρщ — плотность щебня, ρщ =1,58 т/м3 .
3.2. Длина фронта разгрузки L, м.
![]() |
где l — длина вагона, l =15 м;
n — число подач в сутки, n=1…3.
![]() |
4. Склады минеральных материалов.
4.1. Расчет щебеночных штабелей.
Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами.
![]() |
4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.
![]() |
На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22˚. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В, м, определяется по часовой производительности:
где Q — часовая производительность, т/ч;
v — скорость движения ленты, м/с;
![]() |
ρ — плотность материала, т/м3 .
Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).
4.3. Выбор типа бульдозера.
Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики.
Тип и марка машины |
Мощность двигателя, кВт |
Отвал |
|||
Тип |
Размеры, мм |
Высота подъема, мм |
Заглубление, мм |
||
ДЗ-24А (Д-521А) |
132 |
Неповоротный |
3640х1480 |
1200 |
1000 |
Производительность ПЭ , т/ч выбранного бульдозера:
![]() |
где V — объем призмы волочения, V=0,5BH2 =0,5∙3,64∙(1,48)2 =3,987 м3 , здесь В — ширина отвала, м; Н — высота отвала, м;
kР — коэффициент разрыхления, kР = 1,05…1,35.
kПР — поправочный коэффициент к объему призмы волочения, зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР =0,77;
kВ — коэффициент использования машин по времени, kВ =0,8;
ТЦ — продолжительность цикла, с;
ТЦ =tН +tРХ +tХХ +tВСП ,
![]() |
здесь tН — время набора материала,
где LН — длина пути набора, LН =6…10 м;
v 1 — скорость на первой передаче, v 1 =5…10 км/ч;
tРХ
— время перемещения грунта, с,
где L — дальность транспортировки, м, L=20 м;
v 2 — скорость на второй передаче, v 2 =6…12 км/ч;
![]() |
tХХ — время холостого хода, с,
где v 3 — скорость на третьей передаче, v 3 =7…15 км/ч;
![]() |
tВСП = 20 с;→ ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;
5. Битумохранилище.
5.1. Расчет размеров битумохранилища.
Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками. Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели. Наиболее перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.
![]() |
Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500, тогда средняя площадь F, м2 битумохранилища:
где Е — емкость битумохранилища, м3 ;
h — высота слоя битума, h = 1,5…4 м.
![]() |
Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5, назначаем средние значения длин Lср и Вср .
![]() |
Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:
5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч.
![]() |
где Q1 — количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч.
![]() |
где μ — скрытая теплота плавления битума, μ=126 кДж/кг;
G — количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1∙Qсм, где Qсм — производительность выбранного смесителя, кг/ч.
![]() |
Q2 — количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:
![]() |
где K — коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало битума, K = 1,1;
Сб — теплоемкость битума, Сб =1,47…1,66 кДж/(кг∙ºС);
W — содержание воды в битуме, W = 2…5%;
t1 и t2 —
для хранилища t1 = 10ºС; t2 = 60ºС;
![]() |
для приемника t1 = 60ºС; t2 = 90ºС.
![]() |
||
![]() |
Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа:
I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне хранилища до температуры текучести (60ºС), дно имеет уклон, битум стекает в приямок в котором установлен змеевик.
II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90ºС. Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в битумоплавильные котлы.
5.3. Расчет электрической системы подогрева.
Потребляемая мощность Р, кВт:
![]() |

![]() |
В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока:
где n
— количество блоков нагревателей, n = 3…4 шт.
Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ρ=0,12∙10-6 Ом∙м. Сечение спирали S=10∙10-6 м2 .
Мощность фазы, кВт:
![]() |
Сопротивление фазы, Ом:
где U=380 В.
Длина спирали, м:
![]() |
Величина тока, А:
![]() |
Плотность тока, А/мм2 :
![]() |
6. Определение количества битумоплавильных установок.
6.1. Часовая производительность котла ПК , м3 /ч.
![]() |
где n — количество смен;
kВ — 0,75…0,8;
VК — геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата, м3 ;
kН — коэффициент наполнения котла, kН =0,75…0,8;
tЗ — время заполнения котла, мин:
![]() |
где ПН — производительность насоса (см. таблицу 3).
Таблица 3. Тип насоса и его характеристики.
Тип насоса |
Марка насоса |
Производительность, л/мин. |
Давление, кгс/см2 |
Мощность двигателя, кВт |
Диаметр патрубков, мм |
передвижной |
ДС-55-1 |
550 |
6 |
10 |
100/75 |
tН =270 мин — время выпаривания и нагрев битума до рабочей температуры;
tВ — время выгрузки битума, мин:
![]() |
где ρ — объемная масса битума, ρ=1т/м3 ;
Q — часовая производительность смесителя, т/ч;
ψ — процентное содержание битума в смеси.
![]() |
6.2. Расчет количества котлов.
где ПБ — суточная потребность в битуме, т/сутки;
![]() |

Выбираем тип агрегата:
Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.
Тип агрегата |
Рабочий объем, л |
Установленная мощность, кВт |
Расход топлива, кг/ч |
Производи-тельность, т/ч |
|
э/дв. |
э/нагр. |
||||
ДС-91 |
30000∙3 |
35,9 |
90 |
102,5 |
16,5 |
7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.
Для подачи минерального порошка используют два вида подачи: механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу. Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить производительность труда, сохранность материала, дает возможность подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали. Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость.
7.1. Расчет вместимости силоса в склад.
![]() |
Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению его качества, а также к затруднению транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада ∑Vс, м3 составляет:
где GП — масса минерального порошка;
ρП — плотность минерального порошка, ρП =1,8 т/м3 ;
![]() |
kП — коэффициент учета геометрической емкости, kП =1,1…1,15.
![]() |
Количество силосов рассчитывается по формуле:
![]() |
где VC — вместимость одного силоса, м3 ; V=20, 30, 60, 120.
7.2. Расчет пневмотранспортной системы.
Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости принимается механическая или пневматическая система.
Для транспортирования минерального порошка можно использовать пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная производительность компрессора QК , м3 /мин, составляет:
![]() |
где QВ — расход, необходимый для обеспечения требуемой производительности пневмосистемы, м3 /мин.
![]() |
где QМ — производительность пневмосистемы, QМ = 0,21·QЧ = 0,21·34,6 = 7,3, т/ч, QЧ — часовая производительность АБЗ;
µ — коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50;
![]() |
ρВ — плотность воздуха равная 1,2 кг/м3 .
Мощность на привод компрессора NК , кВт:
![]() |
где η=0,8 — КПД привода;
Р0 — начальное давление воздуха, Р0 =1 атм;
РК — давление, которое должен создавать компрессор, атм.
где α=1,15…1,25;
РВ =0,3 атм;
![]() |
РР =НПОЛ +1 — рабочее давление в смесительной камере подающего агрегата, атм, НПОЛ — полное сопротивление пневмотранспортной системы, атм;
где НП — путевые потери давления в атм;
НПОД — потери давления на подъем, атм;
НВХ — потери давления на ввод минерального порошка в трубопровод, атм.
Путевые потери давления:
![]() |
где k — опытный коэффициент сопротивления:
![]() |
где v В — скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно v В =12…20 м/с;
dТР — диаметр трубопровода, м:
![]() |
λ — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:
![]() |
где ν — коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2 /с, ν=14,9·10-6 .
LПР — приведенная длина трубопроводов, м:
![]() |
||||
![]() |
||||
![]() |
||||
![]() |
||||
![]() |
где ∑l Г — сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м, ∑l Г =3+3+4+4+20+20=54;
∑l ПОВ — длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м, ∑l ПОВ =8·4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м);
∑l КР — длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для каждого крана принимают 8 м, ∑l КР =8·2=16;
![]() |
![]() |
Потери давления на подъем:
![]() |
где ρ΄В
— 1,8 кг/м3
— средняя плотность воздуха на вертикальном участке;
h — высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в зависимости от типа асфальто-смесительной установки.
![]() |
Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:
![]() |
где χ — коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства. Для винтовых насосов следует принимать χ = 1, для пневмокамерных χ = 2;
v ВХ — скорость воздуха при вводе минерального порошка в трубопровод, м/с:
![]() |
ρВХ — плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3 :
![]() |
Тогда:
![]() |
По формуле (29) находим NК :
![]() |
На основании проведенного расчета производится подбор подающего агрегата по табл. 11 [4].
Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики.
Тип и марка насоса |
Производи-тельность, м3 /ч |
Дальность транспортирования, м |
Расход сжатого воздуха |
Диаметр трубопровода, мм |
Установленная мощность, кВт |
|
по горизонтали |
по вертикали |
|||||
К-2305 |
10 |
200 |
35 |
22 |
100 |
Расчет механической системы подачи минерального порошка. Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи. Подающий агрегат — шнек.
Производительность шнека QШ , т/ч составляет:
![]() |
где φ — коэффициент заполнения сечения желоба, φ=0,3;
ρМ — плотность минерального порошка в насыпном виде, ρМ =1,1 т/м3 ;
DШ — диаметр шнека, принимаем 0,2 м;
t — шаг винта, t=0,5DШ
=0,1 м;
n — частота вращения шнека, об/мин ;
kН — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН =1.
![]() |
Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле:
![]() |
где L —длина шнека, м L=4 м;
ω — коэффициент, характеризующий абразивность материала, для минерального порошка принимается ω=3,2;
k3 — коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3 =0,15;
VМ =t·n/60= 0,1 — скорость перемещения материала, м/с;
ωВ — коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения равным 0,08;
![]() |
qМ =80·DШ =16 кг/м — погонная масса винта.
Производительность элеватора QЭ , т/ч определяется из выражения:
![]() |
где i — вместимость ковша, составляет 1,3 л;
ε — коэффициент наполнения ковшей материалом, ε=0,8;
t — шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);
v П =1,0 м/с — скорость подъема ковшей.
![]() |
Необходимая мощность привода элеватора:
![]() |
где h — высота подъема материала, м, принимается 14 м;
kК — коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов, kК =0,6;
А=1,1 — коэффициент, учитывающий форму ковша;
С=0,65 — коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.
![]() |
Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики.
Тип элеватора |
Ширина ковша, мм |
Вместимость ковша, л |
Шаг ковшей, мм |
Скорость цепи, м/с |
Шаг цепи, мм |
Мощность, кВт |
Произво-дительность м3 /ч |
ЭЦГ-200 |
200 |
2 |
300 |
0,8…1,25 |
100 |
2,0 |
12…18 |
8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.
8.1. Расчет потребного количества электроэнергии.
Потребное количество электроэнергии NЭ , кВт определяется:
![]() |
где kС — коэффициент, учитывающий потери мощности, kС =1,25…1,60;
∑РС — суммарная мощность силовых установок, кВт;
![]() |
∑РВ — то же, внутреннего освещения, кВт, ∑РВ =5∙269,89+15∙318+9∙132+20∙72=8,75;
∑РН — то же, наружного освещения, кВт, ∑РН =1∙644+3∙837+5∙50=3,41;
Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12 методических указаний.
![]() |
cosφ=0,75.
8.2. Определение общего расхода воды.
![]() |
Общий расход воды определяется по формуле, м3 :
где КУ =1,2;
КТ =1,1…1,6;
ВП — расход воды на производственные нужды, м3 /ч, ВП =10…30;
![]() |
ВБ — расход воды на бытовые нужды, потребление, м3 /ч, ВБ =0,15…0,45.
8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ , м3 /ч.
Расход ВПОЖ
определяем по формуле:
где qПОЖ =5…10 л/с;
Т — время заполнения резервуара, Т=24 ч.
![]() |
8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР , м.
![]() |
где V — скорость движения воды, V=1,0…1,5 м/с.
![]() |
Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м.
9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума.
Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум — органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность, морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.
Назначение масла — понизить эластичность битума, что повышает его сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.
В технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла, битума); емкость для хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.
Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы, а при их отсутствии в емкость.
Литература.
1. Проектирование производственных предприятий дорожного строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. –351 с.
2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И. Колышев, П. П. Костин. – М.: Транспорт, 1982. –207 с.
3. Вейцман М. И., Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.: Транспорт, 1977. –104 с.
4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. – Ростов-на-Дону, 1972. –17 с.
![]() |
![]() |
![]() |
Похожие работы
-
В Риге существует 44 музея
. Новые открываются постоянно, у нас уже есть музей истории бокса, музей “Латтелекома” и даже музей рижского водоснабжения. В ансамбле Рижского Домского собора расположен старейший музей Латвии и Балтии – ныне Музей истории Риги и мореходства. Он был основан в 1773 году на основе частной коллекции врача Николауса фон Химзеля, это один из старейших музеев Европы..
-
Газоснабжение жилого района
Министерство образования РФ Уральский государственный технический университет - УПИ кафедра "Теплогазоснабжение и вентиляция" ГАЗОСНАБЖЕНИЕ ЖИЛОГО РАЙОНА
-
Санитарно-техническое оборудование зданий. Пояснительная записка
Министерство образования РФ Северный Международный Университет Кафедра ПГС Курсовая работа По предмету: Санитарно-техническое оборудование зданий.
-
Проектирование металлической фермы
1. Исходные данные еобходимо рассчитать и законструировать стропильную ферму покрытия пролётом 27 м. Шаг ферм 8 м, сечение элементов решетки фермы выполнены из парных уголков, пояса из тавров. Покрытие тёплое. Климатический район по снеговому покрову –
-
Железобетонный многоэтажный гараж
Содержание стр. Задание на проектирование∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
-
Проектирование и расчет водопропускных труб
СОДЕРЖАНИЕ стр. Введение. 2 1. Исходные данные и краткая характеристика района проектирования. 3 1.1. Исходные данные. 3 1.2. Климат. 3 1.3. Гидро-геологические условия. 3
-
Приусадебный дом
Министерство общего и профессионального образования РФ Брянская государственная инженерно-технологическая академия Кафера: Строительные конструкции
-
Одноэтажное двухпролётное промышленное здание
Министерство образования РФ Норильский индустриальный институт Кафедра «Зданий, теплогазоснабжения и вентиляция» УТВЕРЖДАЮ: Зав. кафедрой 3,ТиВ
-
Кондиционирование универсама
Содержание 1. Исходные данные. 2 2. Определение количества выделяющихся вредностей и расчет необходимых воздухообменов 3 2.1. Воздухообмен по избыткам явной теплоты 3
-
Об итогах строительной деятельности в Ростовской области за 9 месяцев 1999 года
Подрядными строительными организациями, а также организациями других отраслей экономики с начала года выполнен объем работ по договорам строительного подряда на 3764,2 млн. рублей, что на 26% больше, чем за 9 месяцев прошлого года. Около половины объема работ выполнено крупными и средними строительными организациями, и только незначительная часть строительных работ (около 4%) - предприятиями жилищно-коммунального хозяйства, промышленности и транспорта.