Название: Организация участка механической обработки

Вид работы: реферат

Рубрика: Экономика

Размер файла: 203.53 Kb

Скачать файл: referat.me-384695.docx

Краткое описание работы: СОДЕРЖАНИЕ Исходные данные……………………………………………………………………………2 Технико-экономическое обоснование…………………………………………….…… Производственные расчеты..................................................................................

Организация участка механической обработки

СОДЕРЖАНИЕ

Исходные данные……………………………………………………………………………2

1. Технико-экономическое обоснование…………………………………………….……

2. Производственные расчеты..................................................................................

3. Организационная часть…………………………………………………………………

4. Экономическая часть.............................................................................................

Список литературы…………………………………………………………………………

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Деталь – представитель - полумуфта

2. Марка материала - сталь 45

3. Годовая программа - 25000

4. Масса заготовки - 1,62кг

5. Масса отходов - 0,59кг

6. Сменность - 2смены

Таблица 1 - Исходные данные

№ опер.	Наименование операции	Модель оборудования	t шт. мин.	Т п.з. мин.	Разряд рабоч.
1	2	3	4	5	6
005	Токарная	1К62	2,6	21	5
010	Сверлильная	2А135	2,3	17	4
015	Фрезерная	6Н82	2,1	23	1
020	Токарная	1К62	4,7	21	2
025	Шлифовальная	3М636	0,9	22	5
030	Протяжная	7510М	3,8	19	3
Конкурирующий вариант
020	Сверлильная с ЧПУ	2Р135Ф2-1	4,3	34	4

I . ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКОЕ

ОБОСНОВАНИЕ

1.1. Основной задачей курсового проекта является усовершенствование исходно техно-

логического процесса, расчет технико – экономических показателей работы для произ-

водственного участка, где будет применен новый технологический процесс и определение

экономической эффективности внедрения нового технологического процесса.

Для достижения экономического эффекта при усовершенствовании исходного (за-

водского) технологического процесса предлагается заменить на операции 020 токарный

станок 1К62 на сверлильный станок с ЧПУ 1Р135Ф2-1.

Станки с программным управлением обладают важными преимуществами по срав-

нению с универсальными станками, со специальными и специализированными автомата-

ми и полуавтоматами благодаря возможности сравнительно быстрой и простой подготов-

ки программ управления.

В станках с программным управлением сочетаются производительность и точность

специализированного станка с быстрой переналадкой универсального оборудования.

Применение данного вида станков позволяет значительно уменьшить трудовые

затраты за счет сокращения вспомогательного времени на операцию, возможности орга-

низации многостаночного обслуживания (что означает экономию затрат по оплате труда).

1.2. Определение экономической эффективности проектируемого

технологического процесса с применением станка с ЧПУ.

Экономическая эффективность запланированного технологического процесса опре-

деляется путем экономического сравнения выбранного варианта техпроцесса с базовым за-

водским вариантом. При сопоставлении вариантов наиболее экономичным является вариант,

имеющий наименьшую величину приведенных затрат. Приведенные затраты по каждаму ва-

рианту определяются исходя из одного и того же объема выпуска по формуле:

П = С_м.о.год + Е_н * К, руб. [ 1 ]

где: С_м.о.год – себестоимость механической обработки годового выпуска продукции

по данному варианту, руб.

К – капитальные вложения по тому же варианту.

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений

Е_н = 0,15

Годовой экономический эффект определяется по разности приведенных затрат по

двум вариантам.

Е _r = П₁ – П₂ , руб [ 2 ]

Если проектируемый вариант требует больших капитальных вложений по сравне-

нию с базовым, но является эффективным, то следует определить срок окупаемости допол-

нительных капитальных вложений за счет экономии, получаемой от снижения себестоимости

по формуле:

[ 3 ]

где: Т_н.ок – нормативный срок окупаемости Т_н.ок = 6,6 года.

1.2.1. Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов

При сравнении вариантов могут возникнуть два случая: 1) новый вариант полностью

отличается от базового; 2) новый вариант отличается от базового по методу обработки одной

или двух поверхностей.

В первом случае себестоимость обработки и капитальных вложений следует по тех-

процессу в целом.

Во втором случае – только по измененным операциям. В качестве исходных данных

для расчета в первом случае служит ведомость оборудования, приведенная в II части проекта

по базовому варианту следует составить таблицу, предварительно определив количество стан-

ков и рабочих исходя из годового приведенного объема выпуска деталей. Во втором случае

следует подготовить таблицу.

Таблица 2 – Исходные данные для экономического сравнения вариантов

№ п/п	Наименование показателей	Варианты обработки
		1вариант (базовый)	2вариант (проект)
		токарная	Сверлильная с ЧПУ
1	2	3	4
1	Модель станка	1К62	2Р135Ф2-1
2	Деталь-представитель	полумуфта	Полумуфта
3	Годовой приведенный выпуск	203000	203000
4	Количество наименований обрабатываемых деталей mд	15	15
5	Норма штучно-калькуляционного времени	4,4	4,38
6	Основное время на операцию
7	Количество станков	4	4
8	Коэффициент загрузки	0,925	0,8
9	Площадь станка по габаритам м2	3,91	3,59
10	Категория ремонтной сложности
	- механической части	10,5	14
	- электрической части	9	23,5
11	Оптовая цена	84000	180000
12	Приспособление	приспособление стандартное
13	Цена приспособления	входит в цену станка
14	Количество рабочих
	станочников	8	7
	наладчиков	1
15	Разряд рабочих
	станочников	4	4
	наладчиков	-	5
16	Коэффициент многостаночности Sм	1	1

Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.

1. Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

t_шт.к4 = 4,38 мин.

tшт.к.4 = tшт4 +	tп.з.	= 4,7 +	21	= 4,76 мин.
	nд		350

2. Количество станков по формуле:

Sрас =	tшт.к * Nпр	=	4,38 * 203000	= 3,69шт.
	Fд * 60		4015 * 60

S_пр = 4шт.

3. Коэффициент загрузки по формуле:

Кз =	Sрас	=	3,69	= 0,92
	Sпр		4

4. Количество производственных рабочих:

Rп рас =	tшт.к * Nпр	=	4,38 * 203000	= 7,96 чел.
	Fдр * 60 * Sм		1860 * 60 * 1

Принимаем R_п = 8 чел.

5. Количество наладчиков:

Rнук1 =	Sпр * 2	=	4 * 2	= 0,8чел.	[ 4 ]
	10		10

Принимаем R_нук1 = 1 чел.

Rнук2 =	Sпр * 2	=	4 * 2	= 1 чел.
	8		8

Принимаем R_нук2

6. Расценка на операцию определяется по формуле:

Rсд4 =	Сч * tшт.к.4	=	17,108 * 4,38	= 1,25 руб./дет.
	60		60

1.2.2. Расчет суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Капитальные вложения складываются из следующих затрат:

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

К^изм _ст = Ц_{ст *} S _{пр *} 1,1, руб. [ 5 ]

где: Ц_ст - оптовая цена станка, руб

m _изм – число типоразмеров станков, шт.

S _пр – количество станков типоразмера, шт.

1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж

К^изм _ст1. = 84000 _* 4 _* 1,1 = 369600 руб.

Стоимость производственной площади:

К^изм _пл = Ц_пд * ( f _ст * γ * S _пр ) [ 6 ]

где: Ц_пд – стоимость 1м² площади механического цеха (1000руб).

f _ст – площадь станка по габаритам, м²

γ – коэффициент, учитывающий необходимую дополнительную площадь

К^изм _пл1 = 1000 _* 3,91 _* 4,5 _* 4 = 70380 руб.

К^изм _пл2 = 1000 _* 3,59 _* 4,0 _* 4 = 57440 руб.

Стоимость служебно – бытовых объектов рассчитывается по формуле:

К^изм _быт = Ц_{пл.быт. *} f _{быт *} ( R _пр + R _нук ), руб . [ 7 ]

где: Ц_пл.быт – стоимость 1м² служебно – бытовых объектов, руб.

f _пл.быт. – площадь служебно – бытовых помещений – 7м² на человека

К^изм _быт1 = 1000 _* 7 _* (8+1) = 63000 руб.

К^изм _быт2 = 1000 _* 7 _* (7+1) = 56000 руб.

Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:

К^изм _пу = К_пу * m _д , руб . [ 8 ]

где: К_пу – стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, руб.

К^изм _пу1 = 0,25 _* 134,4∙15 = 504 руб.

К^изм _пу2 = 134,4∙15 = 2016 руб.

Таблица 3 – Расчет капитальных вложений по сравниваемым вариантам

№ формулы	Обозна- чение	1 вариант ( базовый )		2 вариант ( проектируемый )
		Расчет затрат	сумма руб.	Расчет затрат	сумма руб.
5	К изм ст	84000 *4 * 1,1	369600	180000 * 4 * 1,1	792000
6	Кизм пл	1000 * 3,91 * 4,5 * 4	70380	1000 * 3,59 * 4,0 * 4	57440
7	Кизм быт	1000 * 7 * ( 8 + 1 )	63000	1000 * 7 * ( 4 + 1 )	56000
9	Кизм об	15*350*1*(48,6+4,423*0,5)	266760,4	15*350*1*(48,6+2,715*0,5)	262276,9
8	Кизм пу	134,4 * 15	2016	134,4 * 15 * 0,25	504
Итого		К1 изм = 771756,4		К2 изм = 1168220,9

Себестоимость оборотных средств в незавершенном производстве:

К^изм _об = m _{д *} m _{изм *} n _{д *} (С_з +С_{мо *} 0,5), руб . [ 9 ]

где: n _д – количество наименований деталей,

С_з – стоимость заготовки, руб.

С_мо – стоимость изготовления на операции, руб.

С^изм _{мо год}

С_мо = ———— , руб. [ 10 ]

N _пр

1.2.3. Расчет себестоимости механической обработки (технологической себестоимос-

ти) готовой продукции по вариантам

В себестоимость механической обработки включаются затрата, зависящие от приме-

няемой техники и технологии, величина которых является различной для сравниваемых

вариантов.

С^изм _{мо год} = 3П^изм _год. + ЗП^изм _год.н + А^изм _пу + А^изм _ст + А^изм _пл. + С^изм _рем + С^изм _техобс [ 11 ]

1. Годовая заработная плата производственных рабочих на годовой выпуск

ЗП^изм _год. = ЗП^изм _{о год *} h _{д *} h _стр руб. [ 12 ]

где: ЗП^изм _год – основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового

объема выпуска деталей по сравниваемым вариантам, руб.

η_д – 1,242 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производст-

венных рабочих;

η_стр = 1,280 – коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды.

ЗП^изм _{о год} = ( R _{сд *} К_им ) _* h _{пр *} N _пр руб. [ 13 ]

где: η_пр – коэффициент приработки

2. Годовая заработная плата наладчиков:

ЗП^изм _год.н. = С_ч.н * F_др * R_{нук *} h _{пр *} h _{д *} h _стр руб. [ 14 ]

где: С_ч.н. – часовая тарифная ставка наладчика соответствующего работе рабочего, руб.

3. годовые затраты на подготовку и возобновления программы управления:

А^изм _пу = К^изм _{пу *} 1,1* Т^-1 _вып [ 15 ]

где: 1,1 – коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты

Т_вып – средний срок выпуска деталей одного наименования ( 3-5 лет )

4. Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования:

(Ц_ст * S_пр * 1,1 * α_в )

А^изм _ст = ———————————— , руб. [ 16 ]

100

где: αв - норма амортизационных отчислений (11,7%)

5. Годовые затраты на амортизацию и содержание помещение, занимаемое станками:

А^изм _пл = Н_пл ( f _{ст *} γ _* S _пр ) [ 17 ]

где: Н_пл – затраты на амортизацию (60руб.)

6. Годовые затраты на ремонт, включая капитальный и технологическое обслуживание

станка ( без устройств ЧПУ ).

С^изм _рем = [(Н_м * R_м + Н_{э *} R_э ) S _пр ] [ 18 ]

где: Н_м , Н_э – среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтной сложности, соответст-

венно механической и электрической части станка.

Н_м = 206, Н_э = 250

R _м , R _э – категория сложности ремонта станка ( механической, электромеханической )

7. Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ определяется

по нормативам в зависимости от типа устройства ЧПУ по формуле:

С^изм _{тех.обс чпу} = (Н_{пу *} S_пр ) [ 19 ]

где: Н_пу – годовые затраты на механическое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ

Таблица 4 – Расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым

вариантам, руб.

№ форм.	Обозна- чение	1 вариант (базовый)	сумма руб.	2 вариант (проектируемый)	сумма руб.
12,13	ЗПизм год	1,25*1*1,3*203000*1,242*1,28	524422	1,06*1*1,3*203000*1,242*1,28	444710
14	ЗПизм годн	12,584*1860*1*1,3*1,242*1,28	48373	9,861*1860*1*1,3*1,242*1,28	37906
15	Аизм пу	2016*1,1/4	554,4	504*1,1/4	138,6
16	Аизм ст	84000*4*1,1*11,7/100	43243,2	180000*4*1,1*11,7/100	92664
17	Аизм пл	60*3,91*4,5*4	42228	60*3,59*4,0*4	3446,4
18	Сизм рем	(206*14+250*23,5)*4	35036	(206*9+250*10,5)*4	17916
19	Сизм обс	-	-	7104*4	28416
Итого:		Сизм мо год 1 = 693856,6		Сизм мо год 2 = 625197

1.2.4 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам и рас-

чет годового экономического эффекта и срока окупаемости дополнительных

капитальных вложений.

Таблица 5 – Расчет величины приведенных затрат, годового экономического эффекта и

срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Условное обознач. затрат	Расчет затрат	Сумма, руб.
		1 вариант (базовый )	2 вариант ( проектир. )
Кизм	Таблица 3	771756,4	1168220,9
Сизм мо	Таблица 4	693856,6	625197
П	693856,6 + 0,15 * 771756,4	809620,1
	625197 + 0,15 * 1168220,9	800430,1
Е r	809620,1 – 800430,1	9190
Ток	_______	_______

1.3. Технико – экономические показатели участка

Таблица 6 – Технико – экономические показатели участка

№ п/п	Наименование показателей	Ед.изм	Показатели
1	Выпуск продукции
1.1	Годовой приведенный объем выпуска деталей	шт.	203000
1.2	Трудоемкость годового приведенного выпуска деталей	н.час	55453
1.3	Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей	руб.	22214696
2	Оборудование и производственные площади
2.1	Количество станков	шт.	16
2.2	Средний коэффициент загрузки оборудования	0,8
2.3	Балансовая стоимость оборудования	руб.	369600
2.4	Средняя стоимость единицы оборудования	руб.	84000
2.5	Суммарная мощность оборудования	кВт	50
2.6	Средняя мощность на единицу оборудования	кВт	10
3	Труд
3.1	Количество рабочих
	а) производственных	чел	26
	б) наладчиков	чел	1
3.2	Средний разряд производственных рабочих	3,3
3.3	Производительность труда (выработка продукции за 1 год на одного производственного рабочего)	н-ч	2218

3.4	Среднемесячная зарплата производственных рабочих	руб	6047,3
4	Себестоимость единицы продукции
4.1	Расход материала на единицу продукции	кг	2
4.2.	Трудоемкость единицы продукции	н-ч	0,27
4.3	Цеховая себестоимость единицы продукции	руб	109,432
5	Показатели экономической эффективности
5.1	Годовой экономический эффект ( перерасход )	руб	9190
5.2	Срок окупаемости капитальных вложений	лет	_____

II . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ

РАСЧЕТЫ.

2.1. Определим годовой приведенный выпуск детали представителя, количество

наименований деталей, обрабатываемых на участке.

Расчет количества деталей в партии, норм штучно – калькуляционного времени и расценок

2.1.1. Определим годовой приведенный выпуск деталей

N пр = М_г * К₃ = F _д * К₃ * 60 [ 20 ]

t _шт.м *(1+α)

где: М_г – годовая производственная мощность

К₃ – коэффициент загрузки оборудования

К₃ = 0,8…0,85

Принимаем К₃ = 0,8

F д – действующий годовой фонд времени работы оборудования

F_д = 4015

t шт.м – норма штучного времени на ведущей операции для детали - представителя

α – коэффициент допустимых потерь на переналадку

α = 0,05…0,08

Принимаем α = 0,06

Ведущая операция 025

N_пр = 4015 * 0,8 * 60 = 202013шт

0,9 * (1+0,06)

Определяем полученное значение до целой величины, удобной для последующих

расчетов

Принимаем N_пр = 203000 шт.

2.1.2. Определим годовой объем выпуска деталей

N год. = N пр …… N пр [ 21 ]

К_{зо m ах} К_{зо min}

где: К_зо – коэффициент закрепления операций

По ГОСТ 3.1108- принимаем К_зо = 11…20

N_год = 203000 ….. 203000 = 10150….18454

20 11

Принимаем N_год = 14000 шт.

2.1.3. Определим количество наименований деталей обрабатываемых на участке

m _д = F _д * К_з * 60 [ 22 ]

t _шт.к *(1 + α) N _год

m_д = 4015 * 0,8 * 60 = 14,43 шт.

0,9*(1+0,06)*1400

Принимаем m_д = 15 шт.

2.1.4. Определим количество деталей в партии

n _д = Т _{n звед.} [ 23 ]

t _шт.м * α

где: Т _{n звед.} – норма подготовительно – заключительного времени на

ведущей операции

n_д = 22___ = 407,4

0,9 * 0,06

Скорректируем расчетное количество деталей в партии

n_д ≥ ½ N_см

где: ½ N _см - полусменный выпуск

[ 24 ]

где: Т_{о n .см} - оперативное время за смену

Принимаем Т_{о n .см} = 300 мин.

Т_{о n .н} – норма времени на ведущей операции

Принимаем n_д кратной годовому выпуску n_д = 408

2.1.5. Определим норму штучно – калькуляционного времени для

каждой операции

[ 25 ]

2.1.6. Определим сдельные расценки для каждой операции

[ 26 ]

где: C_r – часовая тарифная ставка

Принимаем : для 1разряда С_r = 11.837

для 3 разряда С_r = 15,163

для 4 разряда С_r = 17.108

для 5 разряда С_r = 19,325

Полученные результаты расчетов сведем в таблицу

Таблица 7 – Нормы t _шт.к и расценок на операции

№ опер	Наименование операции	Tшт. мин	Тn з мин	nд шт.	tшт.к мин.	Разряд рабоч.	Сr	Rсд руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
005	Токарная	2,6	21	408	2,65	5	19,325	0,86
010	Сверлильная	2,3	17	408	2,34	4	17,108	0,67
015	Фрезерная	2,1	23	408	2,16	1	11,837	0,43
020	Сверлильная с ЧПУ	4,3	34	408	4,38	4	17,108	1,25
025	Шлифовальная	0,9	22	408	0,95	5	19,325	0,31
030	Протяжная	3,8	19	408	3,84	3	15,163	0,97
Итого:		16,32	4,49

2.1.7. Определим трудоемкость обработки детали

[ 27 ]

Т_д = 16,32 мин.

2.1.8. Определим общую трудоемкость приведенного выпуска деталей

Tгод. общ. =	tшг.к. * Nпр	=	16,32* 203000	=55216 н-ч.	[28]
	60		60

2.2. Определим потребное количество оборудования и коэффициенты его

загрузки

2.2.1. Определим потребное количество оборудования для каждой операции

[ 29 ]

S _пр ≥ S _расч.

Принимаем S_пр.005 = 3 шт.

Принимаем S_пр.010 = 2 шт.

Принимаем S_пр.015 = 2 шт.

Принимаем S_пр.020 = 4 шт.

Принимаем S_пр.025 = 1 шт

Принимаем S_пр.030 = 4шт.

2.2.2. Определим коэффициент загрузки оборудования для каждой

операции.

[ 30 ]

2.2.3. Определим средний коэффициент загрузки оборудования

[ 31 ]

Полученные результаты расчетов сведены в таблице 3

Таблица 8 – Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки по участку

№ опер.	Наименование операции	Модель оборуд.	Nпр шт.	Fд ч	tшт.к мин	Sрас.	Sпр	Кз.о
1	2	3	4	5	6	7	8	9
005	Токарная	1К62	203000	4015	2,65	2,23	3	0,74
010	Сверлильная	2А135	203000	4015	2,34	1,97	2	0,99
015	Фрезерная	6Н82	203000	4015	2,16	1,82	2	0,91
020	Сверлильная С ЧПУ	2Р135Ф2-1	203000	4015	4,38	3,69	4	0,92
025	Шлифовальная	3М636	203000	4015	0,95	0,8	1	0,8
030	Протяжная	7510М	203000	4015	3,84	3,23	4	0,81
Итого:		13,74	16	Кз.о.ср =0,8

Составляем ведомость оборудования в таблице

Таблица 9 – Ведомость оборудования

№ оп.	Модель оборуд.	Габар. р-ры	Кол-во Sпр	Кз.о	Мощьность кВт		Категория рем. сложнос.		∑единиц рем. сложности		Прейскур. цена в руб.		Балан- совая ст-ть об-я
					1ст	всех	Rм	Rэ	мех.	элек.	1ст. Ц	Всех
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
005	1К62	3212х 1118	3	0,74	10,0	30,0	10,5	9,0	31,5	27	64000	192000	211200
010	2А135	1245х 1830	2	0,99	4,0	8,0	4,8	5,5	24	11	66000	132000	145200
015	6Н82	2370х 3040	2	0,91	10,3	20,6	14	12,5	28	25	88000	176000	193600
020	2Р135Ф2-1	1800х 2170	4	0,92	4,0	32,0	14	23,5	28	47	500000	2000000	2200000
025	3М636	1275х 750	1	0,8	1,7	1,7	3	4	3	11	300000	300000	330000
030	7510М	6000х 143	4	0,81	13,0	13,0	9	17	9	17	170000	680000	748000
ИТОГО:		16	Кз.о ср 0,8	105,3	123,5	138	3480000	3828000

2.3. Определим количество производственных рабочих, их среднюю

квалификацию и уровень производительности труда.

2.3.1. Рассчитываем численность производственных рабочих по каждой

операции и разряду

[ 32 ]

где: F _др – действительный годовой фонд времени рабочих

Принимаем F_др = 1860

Р_пр ≥ Р_расч.

Принимаем Р_пр005 = 5 чел.

Принимаем Р_пр010 = 5 чел.

Принимаем Р_пр015 = 4 чел.

Принимаем Р_пр020 = 8 чел.

Принимаем Р_пр025 = 2чел.

Принимаем Р_пр030 = 7 чел.

[ 33 ]

Полученные результаты занесем в таблицу 10

Таблица 10 – Численность производственных рабочих

№ оп.	Профессия	Sпр	Раз- ряд	tшт.к	Fдр	Ррасч.	Рпр	В том числе по сменам
								Iсмен	IIсмен
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
005	Токарь	3	5	2,65	1860	4,82	5	3	2
010	Сверловщик	2	4	2,34	1860	4,26	5	3	2
015	Фрезеровщик	2	1	2,16	1860	3,93	4	2	2
020	Оператор	4	4	4,38	1860	7,97	8	5	3
025	Шлифовщик	1	5	0,95	1860	1,73	2	1	1
030	Протяжник	4	3	3,84	1860	6,98	7	4	3

2.3.3. Рассчитаем средний разряд производственных рабочих

[ 34 ]

2.3.4. Определяем производительность труда

Производительность труда рабочих производственного участка определяется, как

выработка продукции в нормо – часах, на одного производственного рабочего.

П_пр = Т_{д общ} /ΣР_п [ 35 ]

П_пр = 55216/31 = 1781,16 (н.ч)

III . ОРГАНИЗАЦИОННАЯ

ЧАСТЬ

3.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от

величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного

задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.

В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспо-

могательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения и т.п.. Состав произ-

водственных отделений или участков цехов определяются характером изготовляемых изде-

лий, видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок

служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических

процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ре-

монтные, заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов,

заготовок, деталей.

При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организа-

ции труда (НОТ), внешний и внутренней планировки рабочего места, создания необходи-

мых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий

труда.

Внешняя планировка рабочего места – это размещение основного оборудования, орга-

низационной оснастки, подъемно – транспортных средств, приспособлений, заготовок и го-

товых деталей. Внутренняя планировка рабочего места включает размещение в инструмен-

тальных шкафах и ящиках инструмента, приспособлений и предметов по уходу за оборудо-

ванием и поддержанию чистоты на рабочем месте.

Под рабочим местом понимаются ограниченная зона производственной площади, пред-

назначенная для выполнения операции одним рабочим ( или бригадой ) и оснащенная необ-

ходимыми материально – техническими средствами труда: технологическим, вспомогатель-

ным и подъемно – транспортным оборудованием, технической оснасткой и инструментом,

организационной оснасткой ( тумбочками, стеллажами, тарой и т.д.).

Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов

управления станком, предметов и средств труда как по горизонтали, так и по вертикали.

При планировке рабочего места многостаночника большое значение имеет правильное

расположение станков, создание наиболее короткого маршрута рабочего в процессе обслу-

живания станков и оснащения его приспособлениями и устройствами, ускоряющими и об-

легчающими работу. Особенно продумано и тщательно необходимо организовать рабочее

место на поточных линиях.

Организация инструментального хозяйства на проектируемом участке механического

цеха включает в себя расчет потребного количества инструмента и приспособлений; опре-

деление порядка выдачи, хранения, заточки и ремонта инструмента и приспособлений.

Основными задачами организации инструментального хозяйства являются: полное и

своевременное обеспечение рабочих мест нужным и высококачественным инструментом;

освобождение основных рабочих от работ по заточке и ремонту инструмента; внедрение

рациональной эксплуатации инструмента и прогрессивных режимов резания.

Основой организации ремонта оборудования на участке является проведение планово -

- предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида

по техническому уходу и ремонту оборудования, мероприятия межремонтного обслужива-

вания, наблюдение за правилами эксплуатации оборудования, своевременное устранение

мелких неисправностей и осмотры между плановыми ремонтами выполняют как рабочие,

обслуживающие данное оборудование, так и дежурный персонал ремонтной службы цеха

слесаря, электрики, смазчики и др.).

Плановые ремонты оборудования: малый (М), средний (С) и капитальный (К), а также

изготовление запасных частей – обычно возлагаются на ремонтно – механический цех заво-

да.

При разработке мероприятий по охране труда, технике безопасности и противопожар-

ной защите должна решаться задача применительно к разрабатываемому участку механи-

ческого цеха. Разработку данного раздела надо увязывать с планировкой оборудования на

участке и организацией рабочего места.

При проектировании следует:

1) разработать указания о порядке содержания проходов и проездов и установить их

ширину в зависимости от принятых транспортных средств, занятых перевозкой заготовок и

удалением стружки;

2) разработать технические и организационные мероприятия по обеспечению безопас-

ности работы. Особое внимание должно быть обращено на технику безопасности при рабо-

те с шлифовальными кругами (испытание, балансировка, крепление на шпинделе станка,

ограждение круга и пр.);

3) разработать мероприятия по устранению факторов профессиональной вредности, нап-

ример при наличии абразивной пыли, эмульсии и керосина, при визуальном контроле мелких

элементов и пр.

При разработке мероприятий по противопожарной защите на участке необходимо ука-

зать характеристику огнестойкости здания цеха, его этажность, количество и характеристику

пожарных выходов; описать и обосновать принятую систему водоснабжения для пожарных

целей; определить количество противопожарных средств, описать их местонахождение в це-

хе и на участке; разработать мероприятия, обеспечивающие противопожарную блокировку

электрооборудования на проектируемом участке; разработать маршрут эвакуации работаю-

щих при возникновении пожара.

Таблица 11 – Карта организации труда на рабочем месте

Предприя- тие	Карта организации на рабочем месте	Цех, участок, Рабочие места
Исходные данные	Предмет труда и технология обработки	Форма организации труда		Форма оплаты труда
	Деталь-представитель – полумуфта Материал – сталь 45 Вид заготовки - прокат Вес заготовки 1,62кг Операция с (ЧПУ) – сверлильная Масса отходов – 0,59кг Годовая программа – 25000шт.	Индивидуальная		Сдельно-премиальная
Трудовой процесс	Элементы процесса труда: Берем деталь, устанавли- ваем в приспособление и закрепляем ее согласно чер- тежу. Проверяем размеры и снимаем заготовку.	График многостаночного труда
	Оснастка	Габарит- ные р-ры	Количест- во		Модель, обозначен.
	Техническое оборудование: 1. Сверлильная с ЧПУ Техоснастка: 1. УСП для фрезерно–сверлильно-расточных работ на станках с ЧПУ Инструмент: 1. Комбинированное сверло-зенкер Т15К6 2. Калибр-пробка предельный. Организационная оснастка: 1. Столик приемный с инструментальными ящика- ми. 2. Решетка для ног. 3. Приемный столик	1800 х 2170	2		2Р135Ф2-1

Рабочее место	Пространственная организация рабочего места ( планировка )
Обслуживание рабочего места	Функция обслуживания	Исполнители, способы и режимы обслуживания
	1.Обеспечение технологичес- кой документацией, заготов- ками, транспортом	1. Производственно-диспетчерский отдел. На основании комп- лексной технологии и производственно-диспетчерских графиков.
	2. Выдача задания и система- тический инструментаж рабо- чего.	2. Мастер. На основании производственно-диспетчерских графиков.
	3. Обеспечение чертежами, инструментом, приспособле- ниями.	3. Инструментально-раздаточная кладовая. Доставкой на рабочее место в соответствии с комплексной технологией и графиком принудительной смены инструмента.
	4. Обеспечение наладки обо- рудования и оснастки.	4. Наладчик. На основании производственно-диспетчерских гра- фиков и графиком принудительной смены инструмента.
	5. Обеспечение ремонта и межремонтного обслужива- ния технологического и энер- гетического оборудования.	5. Ремонтно-энергетическая служба. На основании годовых, квартальных и месячных графиков планово-предупредительного ремонта по заранее разработанным маршрутам межремонтного обслуживания; по вызовам в аварийных случаях.
	6. Обеспечение контроля ка чества обработки деталей.	6. Отдел технического контроля. По всем изделиям.
Условия труда	Факторы	Норма
	Температура ГОСТ 121005-88	18-25 0 С
	Влажность ГОСТ 121005-88	40 – 60%
	Уровень шума ГОСТ 121003-83/4	до 70 Дб
	Освещение ГОСТ 121003-83	200 – 500 Пк

Продолжение таблицы 11

Требования к исполни- телю	Профессия	Оператор станка с ЧПУ
	Тарифный разряд	4
	Образование	Среднее профессиональное

3.2. Рассмотрим управление механическим участком.

3.2.1. Рассмотрим общую структуру управления.

Предприятия как сложная производственная система является объектом организации

производства. Организация процессов в производстве определяется производственной структу-

рой.

Производственная структура цеха – состав производственных участков ( основных и

вспомогательных), их специализация и формы взаимосвязи.

Составим структурную схему управления цехом (рис.2)

Начальник цеха

Заместитель начальника цеха по подготовке производства

Заместитель начальника цеха по производству

Технологичес- кий отдел

БЦК

Ремонтно- энергет-я служба

ИРК

Складская служба

Механический участок

Слесарный участок

Сборочный Участок

Рисунок 2 – Структурная схема управления цехом.

Участок – наименьшее административно – производственное подразделение, предназна-

ченное для выполнения части производственного процесса.

Производственный участок представляет собой определенное количество рабочих мест,

размещенных по плану на территории, где производится однотипная продукция или технологи-

чески однородные процессы. Состав, количество участков и взаимоотношения между ними

обусловлены задачами, решаемыми цехом и предприятием в целом.

Составим структурную схему управления участком (рис.3).

Заместитель начальника цеха по производству

Мастер мех-ого участка

Токаря- операторы

Сверловщики

Накатчики

Грузчики

Фрезеровщики

Шлифовщики

Рисунок 3 – Структурная схема управления участком.

Непосредственным руководителем коллектива участка, организатором труда и производст-

ва на участке является мастер производственного участка.

3.3. Рассмотрим должностные обязанности и права мастера производственного

участка.

3.3.1. Обеспечение в установленные сроки выполнение производственным участком плано-

вых заданий по объему производства продукции в заданной номенклатуре.

3.3.2. Контроль изготовления продукции, повышение производительности труда, снижение

затрат на единицу продукции.

3.3.3. Своевременное поведение производственного задания рабочим в соответствии с ут-

вержденными планами и графиками производства, действующими нормами и оплаты труда.

3.3.4. Проведение расстановки рабочих в соответствии с технологическими процессами, их

квалификацией и специальностью.

3.3.5. Обеспечение максимального использования производственных мощностей, полную

загрузку и правильную эксплуатацию оборудования участка на протяжении всей смены.

3.3.6. Проведение инструктажа и оказание помощи рабочим в выполнении производствен-

ных заданий.

3.3.7. Контроль обеспечения рабочих мест необходимой технологической документацией.

3.3.8. Обеспечение соблюдения технологических процессов и производственных инструк-

ций.

3.3.9. Осуществление контроля за обеспеченностью рабочих мест необходимыми средства-

ми труда, согласно технологического процесса (мерительный, режущий инструмент, оснастка

и т.д.).

3.3.10. Принятие мер, направленных на предупреждение брака и простоев, экономии мате-

риалов, полуфабрикатов и т.д.

3.3.11. Не допускать в дальнейшую обработку детали, имеющие отклонения, до принятия

решения о возможности дальнейшего их использования.

3.3.12. Внедрение передовых методов и приемов труда, многостаночного обслуживания, раз-

витие совмещения профессий, расширение зон обслуживания и применение других прогрессив-

ных форм организации труда.

3.3.13. Принимать непосредственное участие в организации работ по внедрению в произ-

водство технически обоснованных норм времени.

3.3.14. Создание необходимых условий для выполнения рабочими участка норм выработки

и личных производственных планов.

3.3.15. Оказание помощи работникам участка при внедрении рационализаторских предложе-

ний, а также предложений по улучшению условий труда.

3.3.16. Обеспечение выполнения правил технической эксплуатации оборудования, инстру-

ментов и технологической оснастки, охраны труда, а также техники безопасности и производст-

венной санитарии.

3.3.17. Обеспечение строгого соблюдения трудовой и производственной дисциплины, пра-

вил внутреннего трудового распорядка рабочими производственного участка.

3.3.18. Оказание помощи рабочим в повышении квалификации.

3.3.19. Обеспечение правильного и своевременного оформления установленной документа-

ции и отчетности.

3.3.20. Повышение своих технических и экономических знаний.

3.3.21. Не допускать перерасхода ФЗП на вверенном ему участке.

3.3.22. Своевременное проведение инструктажей по ТБ, ОТ и противопожарной безопаснос-

ти, обращая внимание на соответствие применяемых для инструктажа инструкции, указанным в

ГД на изготовление продукции.

3.3.23. Своевременное и качественное ведение журналов ОТ, ТБ и пожарной безопасности,

обращая внимание на наличие подписи исполнителей, даты проведения инструктажа и полного

наименования инструкций, по которым проводился инструктаж

3.4. Права.

3.4.1. Требовать от подчиненных ему работников безусловного выполнения распоряжений

и указаний по всем вопросам, связанным с производственной деятельностью участка.

3.4.2. Участвовать в решении вопросов, касающихся морального и материального поощре-

ния рабочих производственного участка, в соответствии с установленным порядком.

3.4.3. Не допускать использования в производстве сырья, полуфабрикатов и материалов, не

отвечающих техническим условиям.

3.4.4. Принимать участие в тарификации работ, а также в присвоении квалификационных

разрядов рабочим участка.

3.4.5. Совместно с инженером по организации и нормированию труда разрабатывать нормы

выработки изделий.

3.4.6. Вносить предложения о привлечении рабочих участка к дисциплинарной и мате-

риальной ответственности за нарушение трудовой и производственной дисциплины, системати-

ческое невыполнение по их вине норм выработки, изготовление некачественной продукции,

нарушение правил технической эксплуатации оборудования, охраны труда и техники безопас-

ности.

3.4.7. Принимать участие в приеме работ по реконструкции участка, ремонту технологи-

ческого оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов, а также

внедрение мероприятий по научной организации труда.

3.4.8. Составлять и представлять на утверждение начальнику производства график очеред-

ных и дополнительных отпусков.

3.4.9. В необходимых случаях ставить вопрос перед руководством производства:

- о своевременном ремонте оборудования, а также утверждение и выполнение мероприятий по

ОТ и ТБ, пром.санитарии и противопожарной безопасности;

- о своевременном обеспечении производства материалами, оснасткой, инструментом и т.д.,

необходимыми для выполнения производственных заданий;

- об изменении технологических процессов, если они не обеспечивают высокой производитель-

ности труда и качества выпускаемой продукции;

- о перемещении рабочих на другие производственные участки в целях производственной необ-

ходимости.

3.5. Рассмотрим организацию ремонта оборудования.

Основой организации ремонта оборудования на участке является проведение планово -

- предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида работ

по техническому уходу и ремонту оборудования, осуществляемого в плановом порядке и нося-

щих предупредительный характер.

Составляем план – график ремонта оборудования в табл.12

Таблица 12 – График ремонта оборудования механического участка.

Наименование оборудования	Rм	Rэ	Вид рем. дата	Месяцы												Итого
				I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
Токарный станок 1К62	10,5	9
Токарный станок 1К62	10,5	9
Токарный станок 1К62	10,5	9
Сверлильный ст. 2А135	4,8	5,5
Сверлильный ст. 2А135	4,8	5,5
Фрезерный станок 6Н82	13,5	14,5
Фрезерный станок 6Н82	13,5	14,5
Сверлильн. с ЧПУ	14	23,5
Срелильн. с ЧПУ	14	23,5
Сверлильн. с ЧПУ	14	23,5
Сверлильн. с ЧПУ	14	23,5
Шлифовальный 3М636	3,4
Протяжной ст. 7510М	9	17
Протяжной ст. 7510М	9	17
Протяжной ст. 7510М	9	17
Протяжной ст. 7510М	9	17
ИТОГО:	ИТОГО:

где: КР – капитальный ремонт

СР – средний ремонт

ТР – текущий ремонт

О_е – ежемесячный осмотр

Операции чередуются в определенном порядке. Порядок чередования называется структу-

рой ремонтного цикла.

Время между двумя КР называется ремонтным циклом.

Межремонтный период – это время между двумя соседними ремонтами

Т_мр = Т_цр / К + 1 [ 36 ]

где: К – число ремонтов внутри цикла

Структура ремонтного цикла

КР – О – ТР₁ – О – СР₁ – О – ТР₂ – О – СР₂ – О – ТР₃ – О – КР -

Для оборудования ремонтного цикла определяем по формуле:

Т_цр = 16800 * К_ом * К_ми * К_тс * К_кс * К_в * К_д

где:

К_ом – коэф. обрабатываемого материала

К_тс – коэф. материала применяемого инструмента

К_кс – коэф. категории массы

К_в – коэф. возраста

К_д – коэф. долговечности

Условно принимаем все коэффициенты равными единицы, и получаем:

Т_цр = 16800 (часов)

Т_мр = 16800 / 5+ 1 = 2800 (часов)

IV . ЭКОНОМИЧЕСКАЯ

ЧАСТЬ

4.1. Определяем стоимость основных фондов.

Первоначальная стоимость оборудования определяется из оптовых цен на оборудование,

затрат на транспортировку и монтаж (15% от оптовой цены).

Стоимость основных фондов принимается в следующих размерах:

- инструменты 3 – 4,5% от стоимости оборудования

И = 907,465 * 4 / 100 = 36,299 (тыс.руб.)

- хозяйственный инвентарь 200 – 350 руб. на 1 рабочего и 850 руб. на 1 руководителя и специа-

листа.

Х/И = 350 * ∑Р_осн

Х/И = 350 * 17 = 5,95 (тыс.руб.)

Амортизационные отчисления рассчитываются по каждой группе основных фондов, ис-

ходя из первоначальной стоимости и норм амортизационных отчислений. Нормы амортиза-

ционных отчислений определяются на базе налогового кодекса части II и Постановлением РФ

от 01.01.02г. «О классификации основных средств, включая в амортизационные группы».

Таблица 13 Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений

Наименова- ние оборудо- вания	Кол- во	Тип или модель	Оптовая цена за ед. руб.	Общая стои-мость	Затраты на транспорт. и монтаж		Первона- чальная стоимость	Норма аморти- зации	Стоимость амортиза- ционных отчислений
					%	руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Токарно-винторезный	3	1К62	64000	192000	15	28800	211200	7	14784
Вертикально- сверлильный	2	2А135	66000	132000	15	19800	145200	7	10164
Вертикально- фрезерный	2	6Н82	88000	176000	15	26400	193600	7	13552
Сверлильный с ЧПУ	4	2Р135Ф2- 1	500000	2000000	15	300000	2200000	7	154000
Пл. шлифо- вальный	1	3М636	300000	300000	15	45000	330000	7	23100
Протяжной	4	7510М	170000	680000	15	102000	748000	7	52360
ИТОГО:			3828000	267960

Таблица 14 Состав и структура основных фондов

Группа основных фондов	Стоимость руб	%
Здание	12340938	83
Оборудование	2411550	16,22
Инструменты	96462	0,65
Хоз. инвентарь	19650	0,13
ИТОГО:	14868600	100

4.2. Определение годового расхода и стоимости основных материалов.

Годовой расход основных материалов определяется на основе норм расходов на деталь,

величина которой определяется в технологической части.

Стоимость материалов определяется исходя из стоимости заготовки, расчет которой вы-

полнен в технологической части, с учетом возвратных сумм за реализованные расходы.

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

М = С₃ – С_отд (руб) [ 37 ]

М_год = М * N _пр (руб) [ 38 ]

где: М – стоимость основных материалов на деталь, руб.

М_год – стоимость основных материалов на годовой приведенный объем выпуска, руб.

С₃ – стоимость заготовки

М_отд = Ц_о * g _о (руб) [ 39 ]

где: Ц_о – цена 1кг отходов, руб

g _о – масса отходов на 1деталь, кг

Затраты на годовой выпуск

М_год = М * N_пр = 46,24 * 203000 = 9386720 руб.

Таблица 15 - Расход и себестоимость основных материалов

Деталь	Наименование детали	хвостовик
	Годовой приведенный выпуск, Nпр	203000
	Масса одной детали, кг	1,62
	Масса на годовой приведенный выпуск, т	329
Заготовка	Материал	сталь 45
	Вид заготовки	прокат
	Норма расхода на одну заготовку, кг	2
	Норма расхода на годовой приведенный выпуск, т	408
Стоимость материала	За 1кг, руб.	30
	На 1 заготовку, руб.	48,6
	На годовой выпуск, руб.	9865800
Масса Отходов	На 1 деталь, кг	0,59
	На годовой приведенный выпуск, т	120
Стоимость отходов	За 1кг, руб.	4
	На 1 деталь, руб.	2,36
	На годовой приведенный выпуск, руб.	479080
Стоимость мате- риала за вычетом отходов	На деталь, руб.	46,24
	На годовой приведенный выпуск, руб.	9386720

4.3. Расчет затрат на оплату труда.

Затраты на оплату труда рассчитывается по каждой категории рабочих.

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополни-

тельной зарплаты.

ФЗП_год = ФЗП_{осн.год} + ФЗП_{доп.год.} [ 40 ]

Расчет основной заработной платы производственных рабочих производится отдельно

для сдельщиков и повременщиков.

Годовой фонд основной заработной платы для основных производственных рабочих

рассчитывается по формуле:

ФЗП_{осн.год} = R _сд * N _пр * К_и [ 41 ]

где: К_и – коэф., учитывающий доплаты до часового фонда заработной платы, к которым от-

носятся доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадами, за обучение учеников и

т.п. (8%) и размер премии основных производственных рабочих (325).

Принимаем К_и = 1,87

ФЗП_{осн.год} = 4,49 * 1,87 * 203000 = 1704448,9 руб.

ФЗП_доп.го. = ФЗП_{осн.год} * К_доп [ 42 ]

где: К_доп. – размер дополнительного фонда заработной платы, %

Принимаем К_доп. = 24%

ФЗП_{доп.год} = 1704448,9 * 0,24 = 409067,7 руб.

ФЗП_год = 1704448,9 + 409067,7 = 2113516,6 руб.

Определим среднемесячную заработную плату производственных рабочих

ЗП_ср.мес. = ФЗП_год / 12 * Р_пр [ 43 ]

ЗП_ср.мес. = 2113516,6 / 12 * 31 = 5681,5 руб.

Определим размер отчислений на социальное и медицинское страхование

О_с = ФЗП_год * К_с [ 44 ]

где: К_с – коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование

Принимаем К_с = 35,6%

О_с = 2113516,6 * 0,356 = 752411,91 руб.

Расчет тарифного фонда заработной платы вспомогательных рабочих участка расчитываем по формуле:

ФЗП_{тар.год} = ∑Р_всп. * С_час * Ф_р [ 45 ]

где: Р_всп – количество вспомогательных рабочих

Результаты занесем в таблицу 16.

Таблица 16 – Тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих

№ п/п	Профессия	Раз- ряд	Счас	Фр	Кол-во	ФЗП
1	Наладчик	5	22,628	1860	3	126264,24
2	Контролер	4	20,029	1860	1	37253,94
3	Уборщиа	1	13,855	1860	1	25770,3
ИТОГО:					5	189288,48

Годовой фонд основной заработной платы для вспомогательных рабочих рассчитывается

по формуле

ФЗП_{осн.год} = ФЗП_{тар.год} * К_и [ 46 ]

где: К_и – коэф., учитывающий доплаты до часового фонда заработной платы, к которым

относятся доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадами, за обучение уче-

ников и т.п. (8%) и размер премии основных производственных рабочих (22%)

Примем К_и = 1,3

ФЗП_{осн.год} = 189288,48 * 1,3 = 246075,02 (руб)

Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в % соотношении к

основной заработной плате:

ФЗП_{доп.год} = ФЗП_осн * К_доп [ 47 ]

где: К_доп – размер фонда дополнительной заработной платы в %

(К_доп = 22%)

ФЗП_{доп.год} = 264075,02 * 0,22 = 58096,5 (руб)

ФЗП_год = 264075,02 + 58096,5 = 322171,52 (руб)

Размер отчислений на социальное и медицинское страхование

О_с = ФЗП_год * К_с

где: К_с – коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование

(К_с =26%)

О_с = 322171,52 * 0,26 = 83764,6 (руб)

Расчет тарифного фонда заработной платы руководителей производства по формуле

ФЗП_{тар.год} = О * 11 * Р_рук [ 48 ]

где: О – сумма оклада

Результаты занесем в таблицу 17

Таблица 17 – Тарифный фонд заработной платы руководителей

№	Профессия	Оклад	Кол-во	ФЗПпр
1	Мастер	7500	2	165000
ИТОГО:				165000

Годовой фонд основной заработной платы для руководителей рассчитывается по

формуле:

ФЗП_{осн.год} = ФЗП_{тар.год} * К_и [ 49 ]

где: К_и – коэф., учитывающий премии основных производственных рабочих (25%)

Принимаем К_и =1,25

ФЗП_{осн.год} = 165000 * 1,25 = 206250руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в % отчислении к основ-

ной заработной плате:

ФЗП_{доп.год} = ФЗП_осн * К_доп [ 50 ]

где: К_доп – размер фонда дополнительной заработной платы в %

(К_доп = 10%)

ФЗП_{доп.год} = 206250 * 0,1 = 20625руб.

ФЗП_год = 206250 + 20625 = 226875руб.

Размер отчислений на социальное и медицинское страхование

О_с = ФЗП_год * К_с [ 51 ]

где: К_с – коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование

К_с = 26%

О_с = 226875 * 0,26 = 58987,5руб.

Результаты расчетов занесем в таблицу 18

Таблица 18 – Общий фонд зарплаты на участке.

№ п/п	Категория работающих	Кол- во	ФЗПпр	Премии		ФЗПосн	ЗПдоп		ФЗПоющ	ЕСН
				%	∑		%	ФЗПдоп
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Основные рабочие	17	640380	40	256152	896532	15	134479,8	2113516,6	752411,91
2	Вспомогатель- ные рабочие	5	189288,48	30	56786,54	246075,02	20	49215	295290,03	76775,41
	наладчики	3	126264,24	30	37879,27	164143,51	20	32828,7	196972,21	51212,78
3	Руководители	2	165000	25	41250	206250	10	20625	226875	58987,5
ИТОГО:			1120932,72	392067,81	1513000,53	237148,5	2832653,84	939387,6

4.4. Расчет сметы цеховых расходов

4.4.1. Расчет и составление сметы расходов на содержание и эксплуатацию

оборудования.

1 Затраты на силовую энергию

Э = N _уст * F _д * К_{загр.ср} * К_вр * Ц_э [ 52 ]

К₁ * К₂

где: N _уст – мощность электродвигателя

F _д – действительный годовой фонд времени работы оборудования

К_{загр.ср} – средний коэффициент загрузки оборудования

К_вр – коэффициент одновременной работы оборудования (0,7 – 0,75)

К₁ – коэффициент потерь в сети (0,95 – 0,9)

К₂ – коэффициент потерь электроэнергии в двигателе (0,8 – 0,9)

Ц_э – цена 1 вКт/часа электроэнергии

Э = 74 * 4015 * 0,74 * 0,75 * 2,66 = 675767,6 руб.

0,97 * 0,85

2 Амортизация оборудования

А = ∑С _n * N _а * К_{загр.ср} [ 53 ]

100

где: ∑С _n – полная первоначальная стоимость оборудования

N _а – годовая норма амортизационных отчислений

А = 907,465 * 10 * 0,74 = 78568,32 руб.

100

3 Затраты на воду для производственных нужд

С_вод = g _вод * S _охл * F _д * Ц_вод [ 54 ]

1000

где: S _охл – число станков, работающих с охлаждением

Ц_вод – цена 1м³ воды

С_вод = 0,6 * 9 * 4015 * 6,8 = 147,43

1000

4 Затраты на сжатый воздух

С_сж = g _сж * S _сж * F _д * Ц_сж [ 55 ]

где: g _сж – часовой расход сжатого воздуха на станок с одним пневмоприспособлением

(g_сж = 0,3 м³ )

S _сж – число станков, потребляющих сжатый воздух

Ц_сж – стоимость 1 м³ сжатого воздуха

С_сж = 0,3 * 7 * 4015 * 0,4 = 3372,60 руб.

5 Затраты на вспомогательные материалы

Затраты на вспомогательные материалы для обслуживания производственного процесса

определяется исходя из установленных на один станок, на 1 рабочего.

Данные занесем в таблицу 19

Таблица 19 – Ведомость затрат на вспомогательные материалы

№	Наименование материала	Расчетная единица	Ед изм	Норма расхо- да на 1ед	Кол- во ед.	Общая пот- ребность в матер.	Цена за 1кг матер.	Стоимость вспомог. материалов
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Салфетки обт.	станок	кг	40	12	480	11	5280
2	Керосин	- // -	кг	18	12	216	15	3240
3	Бензин	- // -	кг	7	12	84	14	1176
4	Масло машин.	- // -	Л	120	12	1440	16	23040
5	Солидол	- // -	кг	120	12	1440	21	30240
6	Эмульсол	стан. с охл	кг	130	12	1560	26	40560
7	Масло веретен.	стан. с гидр	кг	100	5	500	18	9000
8	Сода кальцинир	стан щлиф	кг	100	1	100	12	1200
9	Сульфофрезол	стан авт пр	кг	200	4	800	231	184800
10	Мыло	рабочий	кг	7	31	217	11	2387
ИТОГО:				300923

6 Затраты на текущий ремонт

Принимаются в размере 5% от стоимости производственного оборудования. На

данном участке составляет 45373,25руб.

7 Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инструмент и инвентарь

принимаются из расчета 1500 руб. на 1 рабочего в год. На данном участке они равны

33000руб.

8 Заработная плата рабочих занятых ремонтом и обслуживанием оборудования

см.табл18 она составляет 196972,21руб.

9 Отчисления во внебюджетные фонды

см.табл.18 «Общий ФЗП рабочих на участке». Он составляет 51212,78руб.

4.4.2. Расчет и составление сметы общепроизводственных расходов

1 Заработная плата руководителей и специалистов

см.табл.18 «Общий ФЗП работающих на участке». Он составляет 226875руб.

2 Отчисления во внебюджетный фонд

см. табл.18 ФЗП_общ . Он составляет 58987,5руб.

3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря

Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений. Сумма амортизации

инвентаря и инструментов составляет 7616,8 руб.

4 Содержание зданий, сооружений, инвентаря

Стоимость содержания производственных и бытовых помещений рассчитывается исхо-

дя из затрат на 1м² площади. Затраты составляют 100 – 300 руб.

С_{зданий = 204} * 200 40800 руб.

Расходы на содержание инвентаря рассчитывается в размере 1% от первоначальной

Стоимости оборудования и зданий

С_{инвентарь} = 907465 * 1 / 100 = 9074,65 руб.

5 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря

Расходы на текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимается в размере

0,5% от их первоначальной стоимости

Р_{инвентарь} = 42179 * 0,5 / 100 = 210,9 руб.

6 Затраты по охране труда и технике безопасности

Затраты по охране труда и технике безопасности составляют 2 – 2,5% от ФЗП на одного

работающего.

Р_т.б. = 1674176,83 * 2 * 24 = 803604,88 руб.

100

Таблица 20 – Смета цеховых расходов

№ п/п	Наименование статей расхода	Сумма
1	Затраты на силовую электроэнергию	675767,6
2	Амортизация оборудования	78568,32
3	Затраты на сжатый воздух	147,43
4	Затраты на воду для производственных нужд	3372,6
5	Затраты на вспомогательные материалы	300923
6	Затраты на текущий ремонт оборудования	45373,25
7	Затраты на малоценный и быстро изнашивающийся инвентарь	33000
8	Заработная плата вспомогательных рабочих	196972,21
9	Отчисления во внебюджетный фонд вспомогательных рабочих	51212,78
	ИТОГО расходов на содержание и эксплуатацию оборудования	1169760,19
10	Заработная плата руководителей и специалистов	226875
11	Отчисления во внебюджетные фонды руководителей и специа- листов	589875
12	Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	7616,8
13	Содержание зданий, сооружений, инвентаря	49874,65
14	Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря	210,9
15	Затраты по охране труда и технике безопасности	803604,88
	Итого общепроизводственные расходы	1678057,23
	ВСЕГО ЦЕХОВЫХ РАСХОДОВ	2847817,42

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования распределяются пропорцио-

нально основной заработной плате основных производственных рабочих:

%РСЭО = ∑РСЭО * 100% [ 56 ]

ФЗП_осн

%РСЭО = 1169760,19 * 100% = 130,48

896532

%ОПР = ∑ОПР * 100% [ 57 ]

ФЗП_пр

%РСЭО = 1678057,23 * 100% = 144,96%

896532

4.5. Определим калькуляцию цеховой себестоимости детали – представителя и

себестоимость годового приведенного выпуска

Z _цех = М_о + ЗП_осн + ЗП_доп + О_с + РСЭМО + ВИИ + ГЭ + ОПР [ 58 ]

4.5.1. Определим стойкость материала за вычетом стоимости отходов на 1 деталь

М_о = 46,24 руб.

4.5.2. Определим заработную плату рабочих на 1 деталь

ЗП_осн = ЗП_пр * К_и [ 59 ]

ЗП_пр = ∑ R _сд

ЗП_осн = 4,49 * 1,87 = 8,4 руб.

4.5.3. Определим дополнительную заработную плату основных рабочих на 1 деталь

ЗП_доп. = ЗП_осн * К_доп [ 60 ]

ЗП_доп = 8,4 * 0,24 = 2,02руб.

4.5.4. Определим отчисления на социальное страхование

О_с = ЗП_общ. * К_с [ 61 ]

О_с = (8,4 + 2,02) * 0,356 = 3,71 руб.

4.5.5. Определим расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования

РСЭМО = ЗП_пр * КРСЭМО [ 62 ]

Принимаем КРСЭМО = 4,832

РСЭМО = 4,49 * 4,832 = 21,7 руб.

4.5.6. Определим возмещение износа приспособлений и спец. оснастки

ВИИ = ЗП_пр * К_вии [ 63 ]

Принимаем К_вии = 0,43

ВИИ = 4,49 * 0,43 = 1,93 руб.

4.5.7. Определим затраты на топливо и энергию для технологических целей

ТЭ = ЗП_пр * К_эт [ 63 ]

Принимаем К_эт = 0,862

ТЭ = 4,49 * 0,862 = 3,87 руб.

4.5.8. Определим цеховые расходы

ОПР = ЗП_пр * К_опр [ 64 ]

Принимаем К_опр = 4,407

ОПР = 4,49 * 4,407 = 19,8 руб.

Z_цех = 46,24 + 8,4 + 2,02 + 3,71 + 21,7 + 1,93 + 3,87 + 19,8 = 107,67 руб.

Полученные результаты расчетов сведем в таблицу 16

Таблица 21 Расчет цеховой себестоимости

№ п/п	Статьи затрат	∑, руб.
1	2	3
1	Основные материалы за вычетом отходов	46,24
2	Заработная плата основная	8,4
3	Заработная плата дополнительная	2,02
4	Отчисления на социальные нужды	3,71
5	Расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования	21,7
6	Расходы на возмещение износа приспособле- ний и спец.оснастки	1,93
7	Расходы на топливо и эл. энергию для техно- логических целей	3,87
8	Общепроизводственные расходы	19,8
ИТОГО:	Цеховая себестоимость	107,67
9	Себестоимость годового приведенного выпуска	9386720

Список литературы

1. Зиняков Ф.Ф. Методическое пособие для курсового проектирования по «Экономике и управлению предприятием».

2. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 1 - Машиностроение М.: 1986г.

3. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 2 - Машиностроение М.: 1986г.

4. Локтева С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы - Машиностроение М.: 1986г.

5. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах - Высшая школа М.:1986г.

6. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки - Машиностроение М.: 1988г.

7. Якобсон М.О. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий – Машиностроение М.: 1967 г.