Название: Расчет круглой протяжки
Вид работы: контрольная работа
Рубрика: Промышленность и производство
Размер файла: 81.22 Kb
Скачать файл: referat.me-300199.docx
Краткое описание работы: Порядок проектирования круглой протяжки с заданными параметрами. Выбор и обоснование используемого материала. Определение размеров изделия, максимальной скорости станка. Расчет глубины стружечной канавки, выбор наименьшего возможного шага зубьев.
Расчет круглой протяжки
Протяжка круглая
В соответствии с вариантом №13, табл. №9 спроектировать протяжку круглую для протягивания отверстия диаметром D = 50H11 со снятием припуска 1,8 мм.
Исходные данные.
1. Протягиваемая заготовка:
материал – сталь 30;
твердость при протягивании НВ<187 ;
отверстие под протягивание (мм): D = 50H110,290 ;
припуск 1,8 мм;
параметр шероховатости поверхности Rа=5 мкм;
длина протягивания l=100 мм.
2. Станок: горизонтально-протяжной, модель 7Б56;
тяговая сила станка Q = 196 200 Н;
максимальная длина хода штока Lmax =1600 мм;
диапазон рабочих скоростей 1,6–11,5 м/мин;
состояние станка – удовлетворительное;
протяжка закрепляется в быстросменном автоматическом патроне.
Характер производства – массовый.
Длина протяжки, допустимая возможностями инструментального цеха и заточного отделения, не более 1500 мм.
Расчёт
1. Устанавливаем группу обрабатываемости: сталь 30 с твердостью НВ<187 относится к I группе обрабатываемости [1, с. 200];
2. Устанавливаем группу качества. С учетом параметра шероховатости поверхности Ra =5 мкм и квалитета отверстия H11 принимаем 4-ю группу качества по шероховатости [1, с. 203].
3. Материал рабочей части протяжки принимаем – быстрорежущая сталь Р6АМ5 [1, с. 203].
4. Конструкцию протяжки принимаем с приваренным хвостовиком, материал хвостовика – сталь 40Х.
Размеры:
Диаметр переднего хвостовика:
Dхв = (d – t) – (0.5..1);
Dхв = (50–1.8) – 0.8 = 47.4;
Выбираем размеры по ГОСТ 4044–70.
Dхв = 48; Fоп = 907.9 мм;
Сила допустимая хвостовиком: Рхв = Fоп*[σ] р;
Для ст. Р6АМ5 [σ] р = 300 мПа;
Рхв = 907,9* 300 = 272370 Н.
5. В связи с рекомендациями [1, с. 207] принимаем углы:
передний угол черновых и переходных зубьев γ0 = 20;
передний угол чистовых и калибрующих зубьев γ1 =20;
задний угол черновых и переходных зубьев α0 = 3°;
задний угол чистовых зубьев αч = 2°;
задний угол зубьев αк= 1°.
6. Устанавливаем скорость, которую может обеспечить станок: ύ = 11 м/мин [1, с. 208].
7. При скорости ύ = 11 м/мин и подаче чистовых зубьев Szc= 0,02 мм наработка чистовой части Т = 57 м, соответственно стойкость черновых зубьев Т = 65 м; [1, с. 209].
Исходя из условия равной стойкости черновых и чистовых частей, определяем подъём черновых зубьев Szо = 0,2 мм/зуб [1, с. 208].
С учётом рекомендаций [1, с. 214] назначаем подъём черновых зубьев до Szo= 0,2 мм/зуб
И введем поправочные коэффициенты на наработку:
Ктв = 2; Ктр = 1;
Ктз=1; Ктд=1; Кто=1;
Ктм=1 (назначаем СОЖ – сульфофрезол ГОСТ 122–54).
Тогда наработка с поправочными коэффициентами:
Тм.н.= Т*Ктв*Ктр*Ктз*Ктд*Кто*Ктм = 65*2*1*1*1*1*1 = 130 мм;
Определим глубину стружечной канавки h необходимой для размещения стружки:
,
где К-коэффициент помещаемости, К = 3 [1, с. 52];
мм;
Принимаем глубину стружечной канавки h= 9 мм;
Так как диаметр по дну стружечной канавки меньше 40 мм, определим глубину стружечной канавки обеспечивающую достаточную жёсткость протяжки:
мм;
По рекомендациям [1, с. 52]; принимаем глубину стружечной канавки =10 мм;
;
9. С учётом глубины стружечной канавки и рекомендаций [1, с. 52] выбираем наименьший возможный шаг черновых зубьев t0 = 24 мм, профиль №14 [1, с. 216].
Шаг и профиль переходных зубьев – такие же, как у черновых.
Определяем число одновременно участвующих в работе зубьев:
10. Максимально возможную силу резания берем минимальной из трёх: Рст, Рхв, Роп;
Рхв=272370 Н (см. п. 4);
,
где =400 МПа;
= 624,2634
;
H.
Таким образом Рмах = 156900 Н.
11. Число зубьев в группе:
Крм, Кро, Крк, Крр, qo – выбираем по справочнику [1, с. 218];
Крм=1,3 Кро=1, Крк=1.2, Крр=1;
для = 0.26
=494 [1, с. 218];
Дальнейшие расчёты ведем для = 4 [1, с. 53].
12. Сила протягивания:
;
Р= = 304230,56196Н.
13. По условию припуск 1.8 мм, а диаметр отверстия после протягивания: D = 50H110,290 ; Значит полный припуск А=1,8+0,029=1,829 мм.
берём по рекомендациям [1, с. 219] Ап
=0,58 мм, Ач
=0,06 мм.
Припуск на черновых зубьях: = 1,829 – (0,58+0,06) =1,189 мм;
14. Число групп черновых зубьев:
.
Принимаем число групп черновых зубьев =2 [1, с. 54];
Остаточная часть припуска: =
= 1.189–2*0.26*2 = 0,149 мм;
Остаточный припуск добавляем к припуску на черновую часть, так как
0,5= 0,0745 >
=0,07 [1, с. 219].
15. Число черновых зубьев
= 2*4 =8;
где
– принятое окончательно число групп черновых зубьев после распределения остаточного припуска.
С учётом распределения остаточного припуска и рекомендаций [1, с. 219]
число переходных зубьев = 8;
число чистовых зубьев = 4;
число калибрующих зубьев = 4;
Общее число всех зубьев протяжки= 4+8+4+4 = 20.
16. Длина режущей части протяжки:
шаги чистовых и калибрующих зубьев переменные = 17 мм,
= 18 мм,
= 19 мм [1, с. 221].
Размеры профиля одинаковые для всех трёх шагов:
h = 6 мм, r= 3 мм, b = 7,5 мм, R = 10 мм;
=24 (8+8)+ (17+18+19)
+17+(17+18+19)
=671 мм.
Новые два варианта рассчитываем для =
+1=6,
=
+2=7;
мм; принимаем
=20 мм
мм; принимаем
=16 мм;
мм;
мм;
Определяем наибольшую возможную глубину стружечной канавки [1, с. 55].
Дальнейшие расчёты ведем аналогично первому варианту, начиная с пункта 11.
Результаты расчёта сводим в таблицу:
Искомый параметр | Вариант | ||
1 | 2 | 3 | |
![]() |
5 | 6 | 7 |
![]() |
24 | 20 | 16 |
![]() |
10 | 8 | 6 |
![]() |
8,5 | 6 | 6,5 |
![]() |
0,261 | 0,17195 | 0,091 |
![]() |
4 | 4 | 3 |
Р | 304230,562 | 147065,3 | 133352,3435 |
А | 1,829 | 1,829 | 1,829 |
![]() |
0,64 | 0,58 | 0,16 |
![]() |
0,06 | 0,06 | 0,06 |
![]() |
1,189 | 1,189 | 1,609 |
![]() |
0,149 | 0,5012 | 0,517 |
![]() |
2 | 2 | 6 |
![]() |
8 | 8 | 18 |
![]() |
8 | 8 | 4 |
![]() |
4 | 4 | 4 |
![]() |
4 | 4 | 4 |
z | 24 | 24 | 30 |
![]() |
|||
первой | 0,14 | 0,11 | 0,05 |
второй | 0,09 | 0,09 | 0,03 |
![]() |
0,02 (1) | 0,02 (1) | 0,02 (1) |
0,01 (1) | 0,01 (1) | 0,01 (1) | |
![]() |
17,18,19 | 14,15,16 | 11,12,13 |
![]() ![]() ![]() |
17,18,19 | 14,15,16 | 11,12,13 |
![]() |
6 | 5 | 4 |
![]() |
7,5 | 6 | 4 |
![]() |
192 | 160 | 288 |
![]() |
192 | 160 | 64 |
![]() |
179 | 149 | 119 |
![]() |
108 | 90 | 72 |
![]() |
671 | 559 | 543 |
Сравнив основные показатели ,
,
, z– видим, что оптимальный вариант 3.
17.
Диаметр калибрующих зубьев =
=50,021 мм
18. Исходя из рекомендаций [1, с. 56], установим для черновых зубьев:
число выкружек N= 6 и ширину выкружек =18 мм.
19.
Принимаем число выкружек на переходных и чистовых зубьях =10 и
=
= 16 мм.
20.
Диаметр передней направляющей принимаем равным наименьшему диаметру отверстия до протягивания с полем допуска по е8. То есть = 48е8,
мм, так как 100/50>1,5 [1, с. 56].
21.
Длину переходного конуса выбираем согласно рекомендациям [1, с. 57] =20 мм.
22 . Определим расстояние от переднего торца протяжки до первого зуба:
,
где
=160 мм,
=25 мм,
= 40 мм для протяжного станка 7Б56 [1, с. 58].
=160+25+40+100+25=350 мм.
23.
Диаметр задней направляющей принимаем равным меньшему предельному диаметру протянутого отверстия с полем допуска по f7. То есть
=50 f7,
Рекомендуемая длина задней направляющей= 40 [1, с. 225].
Протяжку выполняем с задним хвостовиком
Диаметр заднего хвостовика выбираем по ГОСТ 4044–70 (меньшим, чем диаметр переднего хвостовика) = 36 мм. Длину заднего хвостовика берём
=125 мм [1, с. 225].
24 . Рассчитаем общую длину протяжки:
=350+543+40+125=1058 мм
Принимаем L=1055 мм.
Диаметры зубьев протяжки
№ зуба | Диаметр D, мм | № зуба | Диаметр D, мм | № зуба | Диаметр D, мм |
1 | 48,414 | 11 | 49,484 | 21 | 49,961 |
2 | 48,089 | 12 | 49,159 | 22 | 49,961 |
3 | 48,628 | 13 | 49,698 | 23 | 50,001 |
4 | 48,303 | 14 | 49,373 | 24 | 50,001 |
5 | 48,842 | 15 | 49,912 | 25 | 50,021 |
6 | 48,517 | 16 | 49,587 | 26 | 50,021 |
7 | 49,056 | 17 | 50,126 | 27 | 50,021 |
8 | 48,731 | 18 | 49,801 | 28 | 50,021 |
9 | 49,27 | 29 | 49,901 | 29 | 50,021 |
10 | 48,945 | 20 | 49,901 | 30 | 50,021 |
Похожие работы
-
Расчет и профилирование круглой протяжки
Содержание Введение…………………………………………………………..……….6 1 Расчет и профилирование круглой протяжки…………………….......9 1.1Расчет припуска на обработку…………………..…………………….9
-
Проектирование режущего инструмента (протяжка шлицевая, сверло комбинированное, фреза червячная для обработки шлицевого вала)
Проектирование червячной фрезы для обработки шлицевого вала, комбинированного сверла для обработки ступенчатого отверстия, протяжки для обработки шлицевой втулки. Карта наладки на заточную операцию протяжки по передней поверхности, расчет длины.
-
Режущий инструмент
Проектирование червячной модульной фрезы, ее тип, конструктивные, геометрические и расчетные параметры. Определение размеров профиля. Выбор материала, геометрических параметров, формы и размеров зубьев протяжки для обработки цилиндрического отверстия.
-
Проектирование металлорежущего инструмента Данные для
Міністерство освіти і науки України Донецький національний технічний університет Механічний факультет Кафедра: "Металорізальні верстати та інструмент"
-
Проектирование специальных режущих инструментов
Конструирование шлицевой протяжки. Эксплуатационные показатели шлицевой протяжки. Расчёт призматического фасонного резца. Конструктивные параметры зубьев фрезы. Расчёт профиля зуба червячной шлицевой фрезы. Технические требования к червячной фрезе.
-
Расчет металлорежущих инструментов (протяжка шлицевая, сверло комбинированное и фреза червячная для обработки шлицевого вала)
Проектирование металлорежущих инструментов (протяжка шлицевая, сверло комбинированное и фреза червячная для обработки шлицевого вала). Расчеты всех параметров и размеров инструментов, выбор материалов и станков, на которых будет вестись обработка.
-
Расчет металлорежущих инструментов
Проектирование долбяка, сверла комбинированного и шлицевой втулки для обработки деталей с заданными параметрами. Расчеты параметров и размеров указанных инструментов, материалов для изготовления инструмента и станков, на которых будет вестись обработка.
-
Расчет металлорежущего инструмента
Проектирование и расчет протяжки шлицевой, развертки комбинированной, долбяка для обработки зубчатых колес и приспособления для обработки деталей с заданными размерами и параметрами. Определение чертежных размеров долбяка по передней поверхности.
-
Расчёт металлорежущего инструмента
Мінистерство освіти і науки України Донецький національний технічний універсітет Механічний факультет кафедра: "Металорізальні верстати та інструменти"
-
Режущий инструмент
Механическая обработка заготовок резанием. Расчёты и проектирование режущих инструментов выданных на основании заданий для закрепления знаний по предмету "Режущий инструмент". Разработка круглого фасонного резца, долбяка, проектирование шлицевой протяжки.