Название: Дефектация деталей
Вид работы: реферат
Рубрика: Транспорт
Размер файла: 14.9 Kb
Скачать файл: referat.me-338933.docx
Краткое описание работы: Дефектация необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала, а также из-за нарушений режимов эксплуатации.
Дефектация деталей
Дефектация необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала, а также из-за нарушений режимов эксплуатации.
В результате трения и изнашивания деталей - изменяются их геометрические параметры, шероховатость рабочих поверхностей и физико-химические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются усталостные повреждения.
Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение их размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, непрямолинейность, овальность, конусность и др., а к отклонениям взаимного расположения поверхностей - непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность и т.д.
Усталостные повреждения нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро- и макротрещин, выкрашиванию металла и излому деталей.
Изменения физико-химических свойств материала приводит к нарушению структуры материала, а также уменьшению или увеличению твердости, прочности, коэрцитивной силы ферромагнитных материалов и др.
Нарушение режимов эксплуатации и правил могут приводить к схватыванию трущихся поверхностей, короблению деталей в результате перегрева или деформации под действием механической нагрузки, возникновению трещин, облому фланцев креплений и др.
В процессе ремонта машины проводится 3-х ступенчатая дефектация, завершающаяся оформлением окончательной ведомости дефектов.
Предварительная дефектация - операция перед остановкой оборудования на ремонт.
При разборке проводится поузловая, а затем и подетальная дефектация.
Цель предварительной - выяснение наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей. При поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимоположения.
При подетальной дефектации определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта.
Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по технологическим картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характеристика детали (материал, вид термической обработки, твердость, нормальные размеры, отклонение формы и взаимного расположения поверхностей), возможные дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры. Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологических характеристик с допустимыми значениями.
Нормальными называют размеры и др. технические характеристики деталей, соответствующие рабочим чертежам.
Допустимыми называют размеры и другие технические характеристики детали, при которых она может быть поставлена на машину без ремонта и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного периода.
Предельными называют выбраковочные размеры и другие характеристики детали.
Часть деталей с размерами, превышающими допустимые для ремонта, могут быть годными в соединении с новыми (запасными частями) или восстановленными. Поэтому в процессе контроля их сортируют на три группы:
1) детали, имеющие износ в пределах допуска и годные для повторного использования без ремонта;
2) детали с износом выше допуска, но пригодные к ремонту;
3) детали с износом выше допуска и непригодные к ремонту.
Детали первой группы рекомендуется маркировать белой краской, второй - зелёной или жёлтой, а третьей - красной.
У деталей обычно контролируются только те параметры, которые могут изменяться в процессе эксплуатации машины. Многие из них имеют несколько дефектов, каждый из которых требует проверки. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться той последовательности контроля, которая указана в технологических картах, где вначале приведены наиболее часто встречающиеся дефекты.
Методы контроля геометрических параметров деталей.
При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный – отклонение измеряемого параметра от установленного размера. Искомое значение может отсчитываться непосредственно по прибору (прямой метод) и по результатам измерения другого параметра (косвенный метод). Например, в ротаметре, чтобы установить размер отверстия, надо применять зависимость между зазором и расходом воздуха.
По числу измеряемых параметров методы контроля делятся на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, а при втором – суммарную погрешность отдельных геометрических размеров изделия. (Например, определение степени годности подшипников качения по радиальному зазору). Изменение последнего связано с износом беговых дорожек внутреннего и наружного колец, а также элементов качения (шариков, роликов).
Если измерительный элемент прибора непосредственно соприкасается с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, а если нет – бесконтактным.
Наиболее часто применяют следующие средства измерения: калибры, универсальный измерительный инструмент и специальные приборы.
Калибры – это бесшкальные измерительные инструменты для контроля отклонений размеров, формы, и взаимного расположения поверхностей деталей без определенного численного значения измеряемого параметра. Наиболее часто используют предельные калибры, ограничивающие предельные размеры деталей и распределяющих их на три группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные.
Универсальные инструменты и приборы позволяют находить значение контролируемого параметра в определенном интервале его значений. Обычно применяют следующие измерительные средства: штриховые инструменты с нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус, штангензубомер), микрометрические (микрометры, микронометрический нутрометр, глубиномер), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба, рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ротаметры).
Универсальный измерительный инструмент служит для определения износа резьб (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутрометры и др.), а также зубчатых и червячных колес (шагомеры, биениемеры).
При выборе средств измерения необходимо учитывать его метрологические характеристики (цена и интервал деления шкалы, точность отсчета, погрешность и пределы измерения), а также точность изготовления измеряемого элемента детали (поле допуска).
Существуют номограммы для выбора прибора в зависимости от параметров измеряемого элемента детали и значений допуска на изготовление.
Дефекты и методы дефектоскопии.
Похожие работы
-
Проектирование технологических процессов восстановления деталей
Министерство образования и науки Украины Севастопольский национальный технический университет Кафедра автомобильного транспорта ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА
-
Установка для наплавки гребней колёс
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ГОСТ 2246 – 70 Проволока стальная сварочная. Технические условия ГОСТ 9036 – 88 Колёса цельнокатаные. Конструкция и размеры
-
Дефектация и ремонт гильз цилиндров двигателя ЗиЛ-130
Цель дефектации разборных деталей - определение их технического состояния, делящее их на годные и негодные. Оценка износа цилиндров при помощи индикаторного нутромера. Карта припусков. Описание дефектов и причин их появления. Рациональные способы ремонта.
-
Ремонт автомобилей и двигателей (рабочая программа для преподавателей специальности 1705)
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ Цель курсового проектирования - закрепление и систематизация знаний студентов, полученных при изучении дисциплины «Ремонт автомобилей и двигателей», развитие навыков самостоятельной работы, практическое применение теоретических знаний при решении практических задач ремонтного производства.
-
Восстановление картера
Введение В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие возникновения различных неисправностей.
-
Определение параметров трения в подшипнике скольжения
Лабораторная работа № 1 Определение параметров трения в подшипнике скольжения Омск 2011 На рис. 1 приведена схема подшипника скольжения, на который действует внешняя нагрузка.
-
Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала компрессора КаМАЗ
Этапы и правила восстановления коленчатого вала компрессора автомобиля КаМАЗ. Описание детали и условий работы коленчатого вала. План технологических операций, направленных на устранение дефекта. Расчет приспособления, проект производственного участка.
-
Устройство и принцип действия заднего моста автомобиля ВАЗ–2107
Разработка технологического процесса снятия и установки заднего моста автомобиля. Снятие тормозного барабана, тормозного механизма, полуоси, редуктора. Проверка технического состояния балки заднего моста. Установка и регулировка ведущей шестерни.
-
Восстановление звеньев гусениц
Гусеница как элемент ходовой части машины, ее структура и основные элементы, назначение в общем механизме. Методика и этапы восстановления гусениц в ходе капитального ремонта машины, основные причины их выбраковывания и порядок проведения работ.
-
Технология восстановления гильзы цилиндра автомобиля КАМАЗ
Министерство образования Российской Федерации Южно-Уральский государственный университет Кафедра «Автомобильный транспорт» Курсовая работа Тема: «Технология восстановления гильзы цилиндра автомобиля КамАЗ»