Название: Особенности организации предметно замкнутых участков
Вид работы: реферат
Рубрика: Промышленность и производство
Размер файла: 65.46 Kb
Скачать файл: referat.me-298850.docx
Краткое описание работы: БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ Кафедра менеджмента РЕФЕРАТ На тему: «Особенности организации предметно-замкнутых участков»
Особенности организации предметно замкнутых участков
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
На тему:
«Особенности организации предметно-замкнутых участков»
МИНСК, 2008
На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) производится полная обработка деталей (или почти полная, без отдельных операций), в результате которой получается законченная продукция.
На практике различают следующие разновидности ПЗУ обработки деталей: 1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров); 2) участки разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали плоские, детали типа тел вращения и др.); 3) участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т.д.); 4) участки деталей из материалов и заготовок определенного вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).
Для организации работы таких ПЗУ необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы: размер партии деталей j-го наименования; периодичность (ритмичность) чередования партии деталей j-го наименования; количество партий по каждому j-му наименованию деталей; количество единиц оборудования по каждой i-й операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; пооперационно-подетальный стандарт-план; длительность производственного цикла обработки партии деталей j-го наименования; нормативы заделов и незавершенного производства.
В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей j-го наименования на плановый период; технологический процесс и нормы времени обработки деталей j-го наименования по каждой i-й операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую i-ю операцию j-го наименования деталей; допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; количество рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.
Предположим, что на ПЗУ будет обрабатываться три вида деталей: А,Б и В. Технологический процесс, нормы штучного времени, нормы подготовительно-заключительного времени и время на переналадку оборудования приведены в табл.1.
Месячная программа выпуска: NA =1400 шт; NБ =2100 шт; NВ =1750 шт. Количество рабочих дней в месяце- Др =21 день. Режим работы ПЗУ- Ксм =2-х сменный. Потери времени на подналадку оборудования aоб =2% от номинального фонда времени.
Таблица 1
Технология обработки деталей, нормы времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и нормы времени на переналадку оборудования.
Наименование операции |
Нормы времени по деталям, мин |
||||||||
А |
Б |
В |
|||||||
tшт. |
Tп.з |
tн.о |
tшт. |
tп.з |
tн.о |
tшт. |
tп.з |
tн.о |
|
1.Токарная |
3,53 |
15,0 |
20,0 |
3,95 |
15,0 |
20,0 |
2,82 |
15,0 |
20,0 |
2.Фрезерная |
2,33 |
15,0 |
20,0 |
4,75 |
15,0 |
20,0 |
3,78 |
15,0 |
20,0 |
3.Шлифовальная |
5,95 |
10,0 |
20,0 |
5,57 |
10,0 |
20,0 |
7,64 |
10,0 |
20,0 |
Итого Тто |
11,81 |
40,0 |
60,0 |
14,27 |
40,0 |
60,0 |
14,24 |
40,0 |
60,0 |
Расчет размера партии деталей j -го наименования . Величина размера партии деталей зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, поэтому определение нормального (оптимального) размера партии по каждому j-му наименованию деталей осуществляется, как правило, в два этапа.
На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования. Расчет ведется по формуле
nmin
.
j
= (1)
где aоб – допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;
t п.з. i . j – подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
t i . j – норма штучного времени на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
m – количество операций j-го наименования изделий. По рассматриваемому примеру минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет
nmin
.
A
= шт; nmin
.Б
=
шт; nmin
.В
=
шт.
За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. По рассматриваемому примеру
nmax .А = NА = 1400 шт; nmax .Б = NБ = 2100 шт; nmax .В = NВ = 1750 шт.
Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. nmin . i . j и nmax i . j . Предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством
nmin . j £ nн. j . £ nmax . j (2)
Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды удобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21; 7; 3; 1. день.
Расчет ритма (периода чередования) партии
деталей j-го наименования производится по формуле
Если по расчету получилось не целое число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирается ближайшее целое число.
По рассматриваемому примеру размер ритма партий деталей j-го наименования составляет:
Rp . A = 2,49, а Rп p . A = 3 дня; Rp .Б = 1,37, а Rп p .Б =1 день; Rp .В = 1,67, а Rп p .В = 3 дня.
Далее для всех наименований деталей ПЗУ применяется общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера Rп
p
.
=3 дня. После чего корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования. Расчет ведется по формуле .
Размер партии и период чередования должны быть выбраны такими, чтобы обеспечивалась пропорциональность, соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. По рассматриваемому примеру:
nн.А
= шт; nн.Б.
=
шт; nн.В.
=
шт.
Количество партий по каждому j-му наименованию деталей (Хj
) определяется по формуле .
По рассматриваемому примеру количество партий по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
ХА
=; ХБ
=
; ХВ
=
;
Расчет количества единиц оборудования по каждой i-ой операции производится по формуле:
Ср.
i
= (3)
где j=1,2...н - номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;
tн.о i j – время затрачиваемое на переналадку оборудования на каждой i-й операции j-го наименования детали, мин;
Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени с учетом режима работы участка, мин;
КВ - коэффициент выполнения норм времени.
Для рассматриваемого примера по первой (токарной) операции количество рабочих мест составляет
Ср.1
==0,96 ст.
принимаем Ср.1 =1 станок
Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле и составляет
КЗ.
I
==
=0,96.
Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и коэффициент его загрузки производится аналогично. В частности Ср.2 = 1,05; Спр.2 = 1; Кз.2 = 1; Ср.3 = 1,75; Спр.3 =2; Кз.3 = 0,88.
Построение стандарт-плана ПЗУ . Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого j-го наименования по каждой i-й операции. Стандарт план строится на определенный период времени ( ритм чередования партий деталей Rпр ) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.
Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для рассматриваемого примера Rпр =3 дн.
При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис.1).
Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования на календарный план наносятся длительности циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке обратном ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест. Расчет длительности операционного цикла производится по формуле
, час (4)
По рассматриваемому примеру длительность операционного цикла по детали А на первой операции составляет величину
смены
Расчет длительности операционных циклов по всем деталям и операциям производится в табличной форме (табл. 2).
Таблица 2
Расчет длительности операционных циклов
Наименование операции |
Длительность цикла обработки партии деталей по операциям и деталям, смен |
||
А |
Б |
В |
|
Размер партии, шт |
200 |
300 |
250 |
1.Токарная |
1,50 |
2,50 |
1,50 |
2. Фрезерная |
1,00 |
3,00 |
2,00 |
3. Шлифовальная |
2,50 |
3,50 |
4,00 |
Итого Тто |
5,00 |
9,00 |
7,50 |
График 1 (рис. 1, а) один не рационален, так как он построен без учета загрузки рабочих мест. Так, на 12 рабочий день, согласно графика, должна обрабатываться вся номенклатура деталей на шлифовальных станках, а станков всего два, изделия Б и В должны обрабатываться одновременно на токарных станках на 9-й день и на фрезерных станках на 10-й день, но в наличии имеется по одному станку данных моделей. Исходя из этого необходимо закрепить операции за рабочими местами и установить очередность обработки партий деталей j-го наименования, а затем построить график 2 – загрузки рабочих мест (см. рис. 1, б). При этом график загрузки рабочих мест должен быть построен таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное и непрерывное использование оборудования и полную занятость рабочих.
Календарное сочетание операций по каждой данной партии деталей j-го наименования следует строить, приближаясь по возможности к параллельно-последовательному виду движений.
На этом же графике строится собственно стандарт-план, где представлены стандартные повторяющиеся сроки выполнения всех операций обработки партий деталей j-го наименования.
После построения графика 2 строится уточненный график 3 технологического цикла обработки партий деталей j-го наименования с учетом загрузки рабочих мест (рис. 1, в). При построении графика 3 необходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов отдельных операций графика 2 являлись проекциями на графике 3. По этому графику определяется длительность технологического цикла партий j-го наименования, опережение запуска, выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от обработки предыдущей партии и совокупная длительность производственного цикла комплекта партий деталей Тц.к , изготавливаемых на ПЗУ.
Расчет длительности производственного цикла . Расчет производится по каждой партии деталей j-го наименования по стандарт-плану (графический метод) и по формулам (аналитический метод).
Графически с учетом загрузки рабочих мест и с учетом пролеживания деталей, длительность производственного цикла составляет соответственно: Тц.А =7,5 смены, Тц.Б =9 смен, Тц.В =9 смен, а совокупная длительность производственного цикла комплекта партий деталей составляет: Тц.к =11,5 смен. Опережения запуска-выпуска с учетом пролеживания составляет величину (см. рис. 1, в).
Аналитическим методом длительность производственного цикла определяется по формуле (приблизительное значение, так как в формуле не учитывается время пролеживания деталей и принимается среднеарифметическое значение количества единиц оборудования).
, час (5)
где tзах - время на одну заходку деталей в другие цехи, мин;
wЗ - число заходов партии деталей в другие ехи;
tе - время затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и др.),мин
Определение среднего размера заделов и незавершенного производства . Размер задела по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле:
(6)
По рассматриваемому примеру размер по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
шт;
шт;
шт;
Величина незавершенного производства, без учета затрат труда на предыдущих стадиях обработки деталей, определяется по формуле:
, н/ч (7)
По рассматриваемому примеру величина незавершённого производства по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
Нср.В.А = 1501,25 мин или 25 ч; Нср.В.Б = 3240 мин или 54 ч; Нср.В.В = 2700 мин или 45 ч;
Усл. обозн. деталей |
Тц.оп.j , см |
Опер. Выпуска |
Опер. Запу ска |
Период чередования, дни, смены |
|||||||||||
Rчер=3 |
Rчер=3 |
Rчер=3 |
Rчер=3 |
||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
||||
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
1 2 |
||||
|
5,00 |
0,00 |
5,0 |
1,5 т |
1,0 ф |
2,5 ш |
|||||||||
|
9,00 |
0,0 |
9,0 |
1) |
2,5 т |
3,0 ф |
3,5 ш |
||||||||
|
7,50 |
0,0 |
7,5 |
1,5 т |
2,0 ф |
4,0 ш |
|||||||||
Обозн. дет. |
Тц.оп.j , см |
№ оп. |
№ раб.м |
tц =9,0 |
|||||||||||
|
4,0 |
3 |
IV ш |
В |
В |
В |
4,0 |
||||||||
|
3,5;2,5 |
3 |
III ш |
Б |
А |
Б |
А |
Б3,5 |
А2,5 |
||||||
|
3;2;1 |
2 |
II ф |
2) |
Б |
В |
А |
Б3,0 |
В2,0 |
А1,0 |
|||||
|
2,5;1,5; А 1,5 |
1 |
I т |
Б |
В А |
Б2,5 Ст- |
В1,5 план |
А1,5 |
|||||||
Усл. Обозн. Дет. |
Тц.оп.j , см |
Опер. Выпус-ка, см |
Опер. Запу-ска, см |
||||||||||||
|
5,0 |
0,0 |
7,5 |
Т.1,5 |
2,0 |
ф1,0 0,5 |
ш2,5 |
||||||||
|
9,0 |
2,5 |
11,5 |
3) |
Т2,5 |
Ф3 |
Ш3,5 |
||||||||
|
7,5 |
0,0 |
9,0 |
Т1,5 1,5 |
Ф2 |
Ш4,0 |
Условные обозначения Tц
=11,5
Обработка деталей ; зависимость между смежными опер.
Пролеживание деталей в ожидании высвобождения стан;
Рис. 1. Стандарт-план ПЗУ
ЛИТЕРАТУРА
1. Организация производства и управление предприятием. Учебное пособие / Под ред. О.Г.Туровца. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 350 с.
2. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения.. И.М.Разумов, Л.А.Глаголева, М.И.Ипатов и др. – М.: Машиностроение, 2002. – 544 с.
3. Организация и планирование радиотехнического производства. Управление предприятием радиопромышленности/ Под ред. А.И.Кноля, Г.М.Лапшина. – М.: Высшая школа, 2003. – 352 с.
Похожие работы
-
Выбор ресурсосберегающего технологического процесса изготовления продукции
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ Кафедра менеджмента РЕФЕРАТ На тему: "Выбор ресурсосберегающего технологического процесса изготовления продукции"
-
Исследование винтового механизма (передачи винт-гайка)
Знакомство с винтовыми механизмами. Зависимость коэффициента полезного действия винтовой пары от величины осевой и эксцентричной нагрузки на гайку. Кинематическая схема установки. Достоинства винтовых передач: простота конструкции, компактность.
-
Точность и стабильность технологических процессов производства продукции ПРУП МЗ СИиТО
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ Кафедра менеджмента РЕФЕРАТ На тему: «Анализ точности и стабильности технологических процессов производства продукции
-
Анализ функционирования системы менеджмента качества ОАО МПЗ
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ Кафедра менеджмента РЕФЕРАТ На тему: «Анализ функционирования системы менеджмента качества ОАО «МПЗ»»
-
Проектирование устройств фильтрации 2
Учреждение образования Белорусский Государственный университет информатики и радиоэлектроники Курсовой проект «Проектирование устройств фильтрации»
-
Техпроцессы формообразования распространенных оптических деталей
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ кафедра этт реферат на тему: «техпроцессы формообразования распространенных оптических деталей»
-
Сравнительный анализ систем электронного документооборота
Министерство образования Республики Беларусь ГУО «Белорусский государственный университет» Исторический факультет Кафедра источниковедения Отчет
-
Производственная структура предприятия, его цехов и их специализация
Производственный процесс как совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих процессов на машиностроительном заводе. Формы специализации и производственная структура основных цехов предприятия. Организация предметно-замкнутых участков цехов.
-
Контрольная работа по Документированию управленческой деятельности 2
К О Н Т Р О Л Ь Н А Я Р А Б О Т А по дисциплине: «Документирование управленческой деятельности» Люберцы 2010г. СОДЕРЖАНИЕ 1. Документирование одной из выполняемых мной функций на рабочем месте 3
-
Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ Кафедра менеджмента РЕФЕРАТ На тему: «Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем»