Название: Организация машиностроительного производства

Вид работы: курсовая работа

Рубрика: Промышленность и производство

Размер файла: 82.34 Kb

Скачать файл: referat.me-299906.docx

Краткое описание работы: Исходные данные. Расчет производственной программы, размера партий деталей, потребности в производственных ресурсах. Построение календарного графика работы. Расчет длительности производственных циклов. Построение планировки участка. Себестоимость.

Организация машиностроительного производства

Федеральное агентство по образованию РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Тульский государственный университет

Кафедра экономики и управления

КОНТРОЛЬНО-КУРСОВАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

«ОРГАНИЗАЦИЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО

ПРОИЗВОДСТВА».

Выполнил: студент гр. 121122 Давыдов И.В.

Проверил: преподаватель Ратников О.А.

Тула 2006 г.

СОДЕРЖАНИЕ:

1. Исходные данные.

2. Расчет производственной программы.

3.Расчет размера партий деталей:

3.1.Выбор периода оборота (повторение) стандартного календарного плана работы серийного участка.

3.2.Расчет ведущей операции.

3.3.Расчет размера партии деталей.

4.Расчет потребности в производственных ресурсах:

4.1.Расчет трудоемкости годовой производственной программы.

4.2.Расчет потребности в оборудовании.

4.3.Расчет потребности в основных производственных рабочих.

5.Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана).

6.Расчет длительности производственных циклов.

7.Построение планировки участка.

8.Расчет технико-экономических показателей работы участка:

8.1.Расчет себестоимости изготовления деталей.

8.2.Технико-экономические показатели работы участка.

9. Библиографический список.

Приложение.

ВАРИАНТ № 33.

Исходные данные:

Программа выпуска изделий:

№	Наименование	Масса (кг)		Материал	Изделие j		Изделие j+1
		заготовки	детали		Готовая программа	Применяемость	Готовая программа	Применяемость	Программа выпуска деталей ,шт
3	Накладка	0,26	0,12	Сталь20	5000	1	3000	2	600
4	Прижим	0,35	0,18	Сталь 30ХГСА	2700	3	3000	2	200
6	Обойма	0,42	0,31	Сталь40	1500	4	2000	2	600
9	Затвор	0,43	0,32	Сталь20	7000	2	3500	2	500

Технологические маршруты обработки деталей:

№	Наименование оборудования	Модель	,(час)	Разряд рабочего	№ обрабатываемых деталей
					3	4	6	9
					№ операции штучного времени
1	Токарно-винторезный	1А616	0,5	3	4-0,066	5-0,01	-	5-0,035 6-0,035
2	Вертикально-фрезерный	6М11В	0,7	4	2-0,026	6-0,015	1-0,024	7-0,075
3	Горизонтально-фрезерный	6Н-80	0,7	4	1-0,038	7-0,042	5-0,018	-
4	Горизонтально-фрезерный	6Н-82	0,7	3	-	1-0,052	-	-
5	Круглошлифовальный	3Б153Y	0,6	3	-	-	2-0,124	1-0,035
6	Вертикально-фрезерный	6С12	0,7	4	3-0,074	2-0,085	-	-
7	Сверлильный	2А125	0,3	3	-	-	6-0,075	2-0,126
8	Вертикально-фрезерный	6М12П	0,7	4	6-0,042	-	3-0,026	-
9	Плоксошлифовальный	3Г71	0,6	3	5-0,1	-	-	-
10	Сверлильный	6Н118	0,3	3	-	-	4-0,084	3-0,192
11	Вертикально-фрезерный	6М118	0,7	4	-	3-0,151	7-0,065	-
12	Шлифовальный	336	0,6	3	-	4-,0,042	8-0,042	4-0,042

1. Расчет производственной программы.

Годовая производственная программа по каждой номенклатурной позиции деталей рассчитывается по формуле:

№ детали	Изделие j		Изделие j+1		, шт	Годовая производственная программа
	Годовая программа	Применяемость	Годовая программа	Применяемость
3	5000	1	3000	2	600	11600
4	2700	3	3000	2	200	14300
6	1500	4	2000	2	600	10600
9	7000	2	35000	2	500	21500

2. Расчет размеров партии деталей.

3.

Расчетный размер партии деталей определяется по формуле:

,

Расчетная периодичность запуска определяется по формуле:

,

2.1 Выбор периода оборота (повторение) стандартного календарного плана работы серийного участка.

Период оборота стандарт-плана принимается равным:

,;

2.2 Расчет ведущей операции.

Расчет ведущей операции

№ детали	№ операции	, (час)	, (час)
3	1 2 3 4 5 6	0,038 0,026 0,074 0,066 0,1 0,042	0,7 0,7 0,7 0,5 0,6 0,7	18,42 26,92 9,46 7,58 6 16,67
4	1 2 3 4 5 6 7	0,052 0,085 0,151 0,042 0,01 0,015 0,042	0,7 0,7 0,7 0,6 0,5 0,7 0,7	13,46 8,24 4,64 14,28 50 46,67 16,67
6	1 2 3 4 5 6 7 8	0,024 0,124 0,26 0,084 0,018 0,075 0,065 0,042	0,7 0,6 0,7 0,3 0,7 0,3 0,7 0,6	29,17 4,84 2,69 3,57 38,89 4 10,78 14,29
9	1 2 3 4 5 6 7	0,035 0,126 0,192 0,042 0,035 0,035 0,075	0,6 0,3 0,3 0,6 0,5 0,5 0,7	17,14 2,38 1,56 14,29 14,29 14,29 9,33

2.3 Расчет размера партий деталей.

Расчет размеров партии деталей

№ детали	№ ведущей операции	, (час)	, (час)		, (шт)	, (дни)	, (дни)	, (шт)
3	2	0,026	0,7	0,05	538	12	11	571
4	5	0,01	0,5	0,05	1000	18	11	596
6	5	0,018	0,7	0,05	777	19	11	441
9	1	0,035	0,6	0,05	343	4	11	896

3. Расчет потребности в производственных ресурсах.

3.1 Расчет трудоемкости годовой производственной программы.

В основе расчета этой потребности лежит трудоемкость производственной программы, которую определяют на основе нормы штучно-калькуляционного времени по формуле:

,

Расчет штучно-калькуляционного времени

№ детали	№ операции	, (час)	(час)	, (час)
3	1 2 3 4 5 6	0,038 0,026 0,074 0,066 0,1 0,042	0,7 0,7 0,7 0,5 0,6 0,7	0,0392 0,0272 0,0752 0,0688 0,1011 0,0432
4	1 2 3 4 5 6 7	0,052 0,085 0,151 0,042 0,01 0,015 0,042	0,7 0,7 0,7 0,6 0,5 0,7 0,7	0,053 0,083 0,152 0,0429 0,0107 0,016 0,043
6	1 2 3 4 5 6 7 8	0,024 0,124 0,26 0,084 0,018 0,075 0,065 0,042	0,7 0,6 0,7 0,3 0,7 0,3 0,7 0,6	0,0253 0,1252 0,273 0,0846 0,0193 0,0756 0,0663 0,0432
9	1 2 3 4 5 6 7	0,035 0,126 0,192 0,042 0,035 0,035 0,075	0,6 0,3 0,3 0,6 0,5 0,5 0,7	0,0356 0,1263 0,1923 0,0426 0,0355 0,0355 0,0757

,

Расчет трудоемкости обработки партий деталей

№ детали	№ Операции	Модель станка	, (час)	, (час)	, (час)
3	1 2 3 4 5 6	6H80 6M11B 6C12 1A616 3Г71 6М12	0,0392 0,0272 0,0752 0,0688 0,1011 0,0432	22 16 43 39 58 25	454,7 315,5 872,3 798,1 1172,8 501,1
4	1 2 3 4 5 6 7	6Н82 6C12 6М118 336 1А616 6М11В 6Н-80	0,053 0,086 0,152 0,043 0,01 0,016 0,043	37 58 107 30 8 11 30	757,9 1186,5 2173,6 613,5 153 288,8 614,9
6	1 2 3 4 5 6 7 8	6М11В 3Б153 6М12 6Н118 6Н80 2A125 6М118 336	0,024 0,125 0,261 0,084 0,019 0,075 0,066 0,043	13 65 14 44 10 40 35 23	268,2 1327,1 289,4 896,8 204,6 801,4 702,8 457,9
9	1 2 3 4 5 6 7	3Б153 2A125 6Н118 336 1А616 1А616 6М11В	0,036 0,126 0,192 0,043 0,036 0,036 0,076	38 134 204 45 38 38 80	765,4 2715,5 4134,5 915,6 763,3 763,3 1627,6

3.2 Расчет потребности в производственном оборудовании.

Расчетное количество оборудования данной группы определяется по формуле: ,

Коэффициенты загрузки оборудования по группам и в целом по участку:

; .

Расчет потребного количества оборудования

№№ п.п.	Наименование оборудования	Модель станка	№ детали	№ операции	(час)
1	Токарно-винторезный	1А616	3 4 9 9	4 5 5 6	798,1 153 763,3 763,3	2477,7	0,62	1	0,62	0,51
2	Вертикально-фрезерный	6М11В	3 4 6 9	2 6 1 7	315,5 288,8 268,2 1697,6	2570,1	0,64	1	0,64
3	Горизонтально-фрезерный	6Н80	3 4 6	1 7 5	454,7 614,9 204,6	1274,2	0,32	1	0,32
4	Горизонтально-фрезерный	6Н82	4	1	757,9	757,9	0,19	1	0,19
5	Кругло-шлифовальный	3Б153Y	6 9	2 1	1327,1 765,4	2092,5	0,52	1	0,52
6	Вертикально-фрезерный	6С12	3 4	3 2	872,3 1186,9	2059,2	0,51	1	0,51
7	Сверлильный	2А125	6 9	6 2	801,4 2715,5	3516,9	0,88	1	0,88
8	Вертикально-фрезерный	6М12	3 6	6 3	501,1 289,4	790,5	0,2	1	0,2
9	Плоскошлифовальный	3Г71	3	5	1172,8	1172,8	0,29	1	0,29
10	Сверлильный	6Н118	6 9	4 3	896,8 4134,5	5031,3	1,25	2	0,63
11	Вертикально-фрезерный	6М118	4 6	3 7	2173,6 702,8	2876,4	0,72	1	0,72
12	Шлифовальный	336	4 6 9	4 8 4	613,5 457,9 915,6	1987	0,49	1	0,49

3.3 Расчет потребности в основных производственных рабочих .

Расчет потребности в основных производственных рабочих ведется по следующей формуле:

,

Расчет потребного количества основных производственных рабочих

№	Наименование профессии	Разряд	№ детали	№ операции
1	Токарь	3	3 4 9 9	4 5 5 6	798,1 153 763,3 763,3	2477,7	1,4	2
2	Фрезеровщик	4	3 3 3 3 4 4 4 4 4 6 6 6 6 9	1 2 3 6 1 2 3 6 7 1 3 5 7 7	454,1 315,5 872,3 501,1 757,9 1186,9 2173,6 288,8 614,9 268,2 289,4 204,6 702,8 1697,6	1032,8	5,9	6
3	Сверловщик	3	6 6 9 9	4 6 2 3	896,8 801,4 2715,5 4134,5	8548,2	4,9	5
4	Шлифовщик	3	3 4 6 6 9 9	5 4 2 8 1 4	1172,8 613,5 1327,1 457,9 765,4 915,6	5252,3	3	3

4. Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана).

Закрепление детале-операций за станками

№	Наименование оборудования	Модель	№ деталей				(час)
			3	4	6	9
			№ операции -(час)
1	Токарно-винторезный	1А616	4-39	5-8	-	5-38 6-38	123	0,7
2	Вертикально-фрезерный	6М11В	2-16	6-11	1-13	7-80	120	0,68
3	Горизонтально-фрезерный	6Н-80	1-22	7-30	5-10	-	62	0,35
4	Горизонтально-фрезерный	6Н-82	-	1-37	-	-	37	0,21
5	Кругло-шлифовальный	3Б153	-	-	2-65	1-38	103	0,59
6	Вертикально-фрезерный	6С12	3-43	2-58	-	-	101	0,57
7	Сверлильный	2А125	-	-	6-40	2-134	174	0,99
8	Вертикально-фрезерный	6М12	6-25	-	3-14	-	39	0,22
9	Плоскошлифовальный	3Г71	5-58	-	-	-	58	0,33
10	Сверлильный	6Н118	-	-	4-44	3-102	146	0,83
11	Сверлильный	6Н118	-	-	-	3-102	102	0,58
12	Вертикально-фрезерный	6М118	-	3-107	7-35	-	142	0,81
13	Шлифовальный	336	-	4-30	8-23	4-45	98	0,56
(час)			203	281	244	577	-	-

9-4-6-3

Стандарт-план приведен на рис.1(Приложение).

Циклограмма приведена на рис.2(Приложение).

5. Расчёт длительности производственного цикла.

Нормативный цикл рассчитывается по формуле:

,

,

,

,

,

,

.

6. Построение планировки участка.

1. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков;

2. Построение и обработка матрицы грузооборота;

3. Определение оптимальной очередности расстановки станков;

4. Оценка полученного результата.

Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков.

№ детали	0	Номера операций, закрепленные за станками													m
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
3	4	2	1	-	-	3	-	6	5	-	-	-	-	812	28
4	5	6	7	1	-	2	-	-	-	-	-	3	4	1215,5	38
6	-	1	5	-	2	-	6	3	-	4	-	7	8	583	28
9	5,6	7	-	-	1	-	2	-	-	3	3	-	4	1182,5	38

,

, ,

МАТРИЦА ГРУЗООБОРОТА

0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	m
0	-	0 +362,25	583 +70,75	812 +961,75	1215,5 +2365,75	1182,5 +2092,5	0 +1544,75	0 +924	0 +2177,75	0 +2760,25	0 +1806,75	0 +2389,75	0 +1773,75	0	0
1	0 +362,25	-	2398	0	0	0	812	0	0	812	0	0	0	2398	0 +362,25
2	583 +70,75	2398	-	2027,5	0	0	812	0	0	0	0	0	0	0	1182,5 +70,75
3	812 +961,75	0	2027,5	-	0	0	0	583	0	0	583	0	0	0	1215,5 +961,75
4	1215,5 +2356,75	0	0	0	-	0	1215,5	0	0	0	0	0	0	0	0 +2356,75
5	1182,5 +2092,75	0	0	0	0	-	0	1182,5	583	0	0	0	0	0	0 +2098,25
6	0 +1544,75	812	812	0	1215,5	0	-	0	0	0	0	0	1215,5	0	0 +1544,75
7	0 +924	0	0	583	0	1182,5	0	-	0	0	1182,5	1182,5	583	0	0 +924
8	0 +2177,75	0	0	0	0	583	0	0	-	812	583	0	0	0	812 +2177,25
9	0 +2760,25	812	0	0	0	0	0	0	812	-	0	0	0	0	0 +2760,25
10	0 +1806,75	0	0	583	0	0	0	1182,5	583	0	-	0	0	1182,5	0 +1806,75
11	0 2389,75	0	0	0	0	0	0	1182,5	0	0	0	-	0	1182,5	0 +2389,75
12	0 +1773,75	0	0	0	0	0	1215,5	583	0	0	0	0	-	1798,5	0 +1773,75
13	0	2398	0	0	0	0	0	0	0	0	1182,5	1182,5	1798,5	-	583
m	0	0 +362,25	1182,5 +70,75	1215,5 +961,75	0 +2356,75	0 +2098,25	0 +1544,75	0 +924	812 +2177,25	0 +2760,25	0 +1806,75	0 +2389,75	0 +1773,75	583	-
Pi	-	6420	7003	5221	2431	2948	4055	5296,5	2790	1624	3531	2365	3597	7144,5	-
i	-	362,25	70,75	961,75	2356,75	2098,25	1544,75	924	2177,25	2760,25	1806,75	2389,75	1773,75	0	-

Расчет оптимальной очередности расстановки станков выполнено в форме таблицы и приведено на рис.3(Приложение).

№ станка	o	Шаг1		Шаг2		Шаг3		Шаг4		Шаг5		Шаг6		2	Шаг6		Шаг5		Шаг4		Шаг3		Шаг2		Шаг1		m	№ станка
		4		5		6		12		7		3				1		13		10		11		9		8
1	362	0	362	0	362	812	1174	0	1174	0	1174	-	--------	-------	--------	-	3572	2398	1174	0	1174	0	1174	812	362	0	362	1
2	653	0	653	0	653	812	1465	0	1465	0	1465	2027	3493	--------	3651	2398	1253	0	1253	0	1253	0	1253	0	1253	0	1253	2
3	1773	0	1773	0	1773	0	1773	0	1773	583	2356	-	--------	-------	--------	-	2760	0	2760	583	2177	0	2177	0	2177	0	2177	3
4	3572	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	2356	4
5	3275	0	3275	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	2681	583	2098	5
6	1544	1215	2760	0	2760	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	1544	0	1544	0	1544	6
7	924	0	924	1182	2106	0	2106	583	2689	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	3289	1182	2106	1182,5	924	0	924	0	924	7
8	2177	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	2989	8
9	2760	0	2760	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	3572	812	2760	9
10	1806	0	1806	0	1806	0	1806	-	--------	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	--------	-	2389	0	2389	0	2389	583	1806	10
11	2389	0	2389	0	2389	-	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	--------	-	--------	-	2389	0	2389	0	2389	11
12	1773	0	1773	0	1773	1215	2989	-	--------	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	--------	-	1773	0	1773	0	1773	0	1773	12
13	0	0	0	0	0	0	0	1798	1798	-	--------	-	--------	-------	--------	-	--------	-	2948	1182	1765	1182,5	583	0	583	0	583	13

Расчет грузооборота при оптимальной очередности расстановки станков.

№ детали		0	омера операций, закрепленные за станками													m
4	5	6	12	7	3	2	1	13	10	11	9	8
3		-	-	3	-	-	1	2	4	-	-	-	5	6	812	22
4		1	-	2	3	-	7	6	5	4	-	-	-	-	1215,5	20
6		-	2	-	7	6	5	1	-	8	4	-	-	3	583	42
9		-	1	-	-	2	-	7	5,6	4	3	3	-	-	1182,5	22

,

, ,

.

.

Станки расставлены с удобно с расчета грузооборота.

7. Расчет технико-экономических показателей участка.

7.1 Расчет себестоимости изготовления деталей.

Цеховая себестоимость изготовления деталей рассчитывается по формуле:

,

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

,

Затраты на заработную плату основных производственных рабочих рассчитываются по формуле:

,

,

Результаты расчета сводятся в таблицу.

Калькуляция себестоимости изготовления деталей.

№ детали	Затраты на основные материалы	Заработная плата основных производственных рабочих	Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования	Цеховые расходы	Цеховая себестоимость
3	4390	1,573	3,933	3,933	4399,439
4	5845	0,605	1,513	1,513	5848,631
6	6685	1,089	2,723	2,723	6691,529
9	6835	2,1175	5,294	5,294	6847,707

7.2 Расчет технико-экономических показателей участка.

Технико-экономические показатели работы участка.

№ п/п	Наименование показателя	№ детали	Величина
1	Программа выпуска шт.	3	11600
		4	14300
		6	10600
		9	21500
		Общее	58000
2	Себестоимость выпуска руб.	3	4399,439
		4	5848,631
		6	6691,529
		9	6847,707
		Общее	23787,306
3	Численность основных производственных рабочих, чел	-	26
4	Количество единиц оборудования шт.	-	13
5	Площадь участка м2	-	260
6	Производительность труда руб./чел	Общее	914,896
7	Объем продукции с м2 площади участка руб./м2	Общее	91,49

8. Библиографический список литературы:

1. Ахумов А.Б. “Организация и планирование машиностроительного производства” (справочник), Л: Машиностроение, 1972, с. 207.

2. Вальков А.С. “Организация производства на промышленных предприятиях и АСУ”, Тула, Приокское книжное издательство, 1978, с. 237

3. Вальков А.С. “Разработка оптимальной планировки серийного участка” (Методические указания по лабораторной работе), – Тула: ТулПИ, 1982, с. 25

4. Вальков А.С., Курский В.А., Ратников О.А. Методические указания но курсовому проекту: «Проектирование партионно-групповой поточной линии» для студентов специальности 1709, – Тула: ТулПИ, 1985, с. 37.

5. Гамрат-Курек Л.И. «Экономическое обоснование дипломных проектов», М: Высшая школа, 1984, с.

6. Дулалаев В.А., Курский В.А., Ратников О.Л. Выбор эконо­мически целесообразной формы организации производствен­ного процесса с использованием ЭВМ «Роботрон» при проек­тировании механических цехов и серийных участков. Методи­ческие указания но дипломному проектированию студентов специальности 1709, Тула: ТулПИ 1988, с. 14.

7. Дулалаев В.А., Курский В.А., Ратников О.А. Методические указания к лабораторной работе «Оптимизация параметров комплектно-групповых поточных линий на ЭВМ «Роботрон», – Тула: ТулПИ, 1988, с. 18.

8. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных за­водов. М. Высшая школа, 1969.